◆馮 嵐 / 文

利用“二八法則”管理供應商

◆馮 嵐 / 文

“二八法則”或“二八定律”是19世紀末20世紀初意大利經濟學家帕累托提出的，因此也叫帕累托法則或帕累托定律。他認為，在任何事物中，最重要的、起決定性作用的只占其中一小部分，約20%；其余80%的盡管是多數(shù)，卻是次要的、非決定性的，因此又稱“二八法則”。

“二八法則”的應用現(xiàn)在非常廣泛，不僅社會學、管理領域會用，在日常生活以及健康長壽領域也適用。在此，著重講“二八法則”在供應商管理方面的運用。

一、供應商分類，遵從“二八法則”

對于一個企業(yè)來說，供應商少則幾十家，多則幾百家，而管理供應商的從采購到供應商質量管理人員只有十多個，不可能對所有供應商一視同仁的管理。對于眾多供應商，一般有以下三種分類。

一是按提供產品的重要程度。分為重要的、一般的、次要的；

二是按提供產品的總價值。分為高、中、低；

三是按提供產品的質量業(yè)績。分為好、中、差。

實施三種分類后，供應商就被分成9種。對于第一和第二種分類中的前一類別，基本上占供應商總數(shù)的20%左右。但是從總價值來看，這20%的高價值供應商幾乎占全部供應商的80%的價值。因此，這兩個類別中的重要和價值高的供應商就是采購要首先關注的供應商。

那么對于供應商提供產品的質量業(yè)績，往往表現(xiàn)好的占多數(shù)，表現(xiàn)差的差不多只有20%，這些20%的供應商中有些可能是重要的和產品價值高的供應商。因此，對于質量業(yè)績的管控就不能單方面考慮了，要結合前兩個分類，首先，要從最差供應商處找出重要的和產品價值高的供應商，這些供應商就成為不僅是供應商質量管理人員，也是采購要密切關注的首要供應商，這不到20%的供應商是需要采購和供應商質量管理人員花80%以上精力去關注和管理的。

柯達電子（上海）有限公司（以下簡稱柯達電子）對于供應商的管理也是遵循“二八法則”的，2014年供應商將近有500家，平均每個月出質量問題的供應商是50家左右，將近10%。而這50家供應商中，只有30家左右屬于重要和產品價值高的供應商，因此，柯達電子就把這30家供應商定義為關鍵供應商，采購協(xié)助供應商質量管理人員一起關注這30家供應商的質量和交貨及時率。

2014年給這30家關鍵供應商設定了總體的DPPM（百萬分之缺陷率）和OTD（交貨及時率）的目標，DPPM為2000ppm，OTD為98%；對于每家關鍵供應商還設定了單獨的DPPM目標。

經過近一年的共同努力，供應商DPPM從當年春節(jié)過后最高的6564ppm逐步改進，到10月份有個反復，DPPM為4215ppm，到年底降到885ppm（參見圖1）。

關鍵供應商的準時交貨率從四月份開始正式統(tǒng)計，在年底接近考核目標98%（參見圖2）。

圖1　關鍵供應商DPPM示意圖

圖2　關鍵供應商OTD示意圖

二、供應商質量改善，也遵從“二八法則”

對于供應商每個月出現(xiàn)的質量問題，柯達電子要求供應商分析原因，做出排列圖，按照“二八法則”進行排列，針對占80%的問題，首先重點進行改進，做到先解決批量問題，再解決偶然發(fā)生的孤立事件，使用了柯達電子專有的MBF(事實管理)工具。通過重點改進，解決了80%的問題，余下的20%的問題在關鍵供應商總缺陷中就不會處于80%的范圍了。

1.首先解決批量問題

以下這家供應商月報中在3月份和8月份凸顯異常，因為有兩個零件出現(xiàn)批量問題（參見圖3）。供應商質量管理人員及時將批量不良信息反饋給供應商，要求他們立即分析原因，采取糾正和預防措施，對庫存全部檢查，確保第二個月不再出現(xiàn)類似的問題。

2.其次解決共性問題

對于沒有批量問題的供應商，就要按照缺陷分類，然后根據(jù)“二八法則”，將80%的缺陷列入第一解決的清單中，供應商組成攻堅團隊，從各方面來解決首要缺陷，然后跟蹤改進結果。圖4是針對缺陷分類，來解決最集中的問題。

最終供應商的質量就能達到明顯改善，達到考核目標。

圖3　出現(xiàn)批量問題示意圖

圖4　解決集中問題示意圖

三、對供應商的管理要求，也可以借鑒“二八法則”

由于每家供應商的背景、管理模式和人員水平不同，要求供應商的改進要求也有因人而異，不能全部都是80%的雷同管理?？逻_電子有一家關鍵供應商，2014年的缺陷非常多，有半年幾乎都是名列最差供應商之列，不僅達不到其自身的考核目標，還大大影響了關鍵供應商的總體目標。公司走訪供應商，了解現(xiàn)狀，并與其高層和質量負責人員進行溝通。為了達成默契配合，快速改進的目的，公司還更換了供應商質量管理對口人員，然后根據(jù)供應商負責質量人員的現(xiàn)有能力，采取了先降低進貨缺陷，保證生產的迂回戰(zhàn)術，對于經常出問題的零件，要求供應商在發(fā)貨到柯達電子時，安排人員來現(xiàn)場做進貨檢驗，將不良品限制在柯達電子外。經過三個月的努力，不僅檢驗出不良品，而且保證了生產能夠正常進行，還使得這家供應商的缺陷數(shù)明顯下降，年底達到考核目標。

而另一家供應商從8月份采取送貨后立即派人上門進貨檢驗，把不良品攔在柯達電子的倉庫前，缺陷率就大大降低了，但是由于供應商原產出貨檢驗的力度不夠，造成有些上半年沒有出現(xiàn)問題的零件在最后一季度有所冒頭，影響了整體的DPPM，最終還是并沒有達標，為此，這家供應商又成為2015年第一季度重點改進的供應商。

總而言之，“二八法則”對于供應商管理還是非常有用的。無論是供應商質量管理人員，還是采購人員，都要學會這個原則，利用最大的資源來解決最重要的問題，提高工作效率。

[作者單位：柯達電子（上海）有限公司]