王猛，鄧權(quán)熙

(成都理工大學(xué)，四川 成都 610059)

1 引言

企業(yè)對產(chǎn)品生產(chǎn)的成本、質(zhì)量、交貨期、服務(wù)等方面越來越重視。從原材料加工到產(chǎn)品包裝出貨，全員勞動生產(chǎn)率水平可以被認(rèn)為是企業(yè)的一個重要經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。消除浪費(fèi)實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)變得越來越重要。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，浪費(fèi)主要體現(xiàn)在：過程不必要的原材料或半成品或成品；由于操作不及時，只能等待下一步下一步。這將造成不必要的平衡時間。生產(chǎn)流水線的周期時間的測量，是生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力、工作時間以及每個工作地點(diǎn)的不同導(dǎo)致生產(chǎn)周期不同，每個工位的工作量不平衡的平衡的結(jié)果。生產(chǎn)的負(fù)載平衡，使人員設(shè)備的利用更充分、工作時間合理。生產(chǎn)線改善是一種有效的方法，能夠提高產(chǎn)線效率，使生產(chǎn)線各個操作時間的基本一致，即達(dá)到產(chǎn)線平衡。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，人們發(fā)現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)效率不高、設(shè)備利用率低下的生產(chǎn)狀況已經(jīng)有所改善。

2 某電腦裝配線現(xiàn)狀介紹

該裝配線的生產(chǎn)基本特征如下：(1)工位編排的流程化程度較高，在生產(chǎn)線上，在制品以單向流動的方式進(jìn)行生產(chǎn)，所有工位根據(jù)固定的工藝流程排列，并完成一定量的工作。(2)流水線按照一定的生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)。(3)流水線上工位的生產(chǎn)能力是一致的，因此各個工位的作業(yè)時間隨著該工位的設(shè)備數(shù)量的增長呈倍增長。

3 裝配線中存在的主要問題

發(fā)現(xiàn)其存在的主要問題為流水線作業(yè)不平衡。產(chǎn)品已進(jìn)入生產(chǎn)階段，經(jīng)過幾個月的調(diào)整，生產(chǎn)方面雖然克服了大多數(shù)的適應(yīng)性問題，但一些工序，無法應(yīng)對完整的生產(chǎn)計劃，生產(chǎn)過剩，作業(yè)時間長。統(tǒng)計現(xiàn)有的裝配線每小時生產(chǎn)數(shù)據(jù):標(biāo)準(zhǔn)工時=測量工時平均值*評比系數(shù)*寬放率/(人力*產(chǎn)出單位)

根據(jù)公式Bd=t總/(M*C)*100%可計算出該裝配線的平衡率，其中，M-工位數(shù)，C-理論節(jié)拍，t總-總工位時間，生產(chǎn)過程中，用時最長的工位工時，即該裝配線的理論節(jié)拍，所以算出C=7.79秒；總共有26個工位，所以M=26；t總=160.28秒。因此平衡率Bd=160.28/(26×7.97)×100%=77.40%，以裝配線平衡率的評判依據(jù)這個情況下的平衡率屬于良好，但仍需要再次進(jìn)行改進(jìn)。

4 調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容

4.1 對耳機(jī)排線的幾個工位利用ECRS理論進(jìn)行分析。耳機(jī)排線的焊接人員在等待焊接的空閑時間，可以著手排線的組裝工作，而從生產(chǎn)線上拿托盤取電路板的動作，則由該工位的目檢人員去完成。除此之外，將排線余邊切除的工位與目檢工位合并，更改為目檢及余邊切除工位。耳機(jī)排線工位合并后的工時表如下所示：

表1 2&3/4&5工位合并后工時表

4.2 模特法分析動作內(nèi)容。在原有工序工位工時統(tǒng)計表中發(fā)現(xiàn)LED目檢工位的作業(yè)時間為13.36秒，標(biāo)準(zhǔn)工時為7.21秒，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)該工位存在工時優(yōu)化空間，對其操作的動作進(jìn)行研究，利用MOD法分析得：工位作業(yè)時間=98.5MOD=98.5*0.129=12.71秒，(1MOD=0.129秒)，與實(shí)測作業(yè)時間13.36秒相差0.65秒，誤差在允許范圍內(nèi)。

LED目檢工位當(dāng)前存在以下兩個問題：(1)在右手開始動作時左手處于等待狀態(tài)，且右手動作對注意力要求不高，可對此進(jìn)行分析優(yōu)化為雙手同時作業(yè);(2)不良品箱放置于作業(yè)員右側(cè)較低位置，作業(yè)員放不良品時需彎腰作業(yè)，疲勞度高又影響效率，可在不良品箱下面放置一個一定高度的平板小車，使不良品箱高度方便作業(yè)員直接放置不良品。

使用MOD法分析優(yōu)化后的LED目檢操作，結(jié)果如下表：

表2 LED目檢工位改善后動作要素分析

此時，工位作業(yè)時間=79.5MOD=79.5*0.129 =10.26秒，(1MOD=0.129秒)，實(shí)際測量的作業(yè)時間減少為10.86秒，標(biāo)準(zhǔn)工時減少為5.86秒。

通過對生產(chǎn)線的綜合分析和調(diào)整，改進(jìn)了流水線的工作時間和流程。應(yīng)用平衡率Bd公式，Bd=t總/(M×C)×100%，式中，M-工位數(shù)，C-理論節(jié)拍，t總-總工位時間，理論節(jié)拍，即生產(chǎn)線的最長工作時間，故C=6.37秒；總共有22個工位，故M=22；t總=134.28秒，故平衡率Bd=134.28/(26×6.37)×100%=95.82%,以裝配線平衡的評判標(biāo)準(zhǔn)來看，已達(dá)到優(yōu)的行列。

5 結(jié)語

本文通過對生產(chǎn)的改進(jìn)方案的運(yùn)行與實(shí)踐，實(shí)現(xiàn)了各工位工時的平衡分布。改進(jìn)前后，產(chǎn)能有了明顯的提高，可看出本次改進(jìn)為工廠帶來的直觀成果，這些證實(shí)了生產(chǎn)平衡的理論研究以及IE的基礎(chǔ)理論-方法研究的的運(yùn)用，在產(chǎn)線實(shí)際的生產(chǎn)過程能有效地改善生產(chǎn)，并對企業(yè)生產(chǎn)效益能夠產(chǎn)生積極地影響。