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      100%細(xì)絨棉紡C 9.7 tex緊密紗的實(shí)踐

      2021-08-31 00:42:10
      紡織器材 2021年4期
      關(guān)鍵詞:隔距成紗細(xì)紗

      鄧 茜

      (咸陽紡織集團(tuán)有限公司 一分廠,陜西 咸陽 712000)

      2020年,筆者公司開發(fā)生產(chǎn)了C 9.7×9.7×354×307×160 坯布品種,經(jīng)緯紗均為常見較細(xì)的純棉普梳C 9.7 tex紗,半成品含短絨多、纖維伸直度差、結(jié)雜多,成紗的條干質(zhì)量差、粗細(xì)節(jié)和棉結(jié)多、強(qiáng)力低,后工序使用易斷頭,織機(jī)效率低。為此公司組織在紡紗全流程進(jìn)行工藝質(zhì)量攻關(guān),最終成紗質(zhì)量達(dá)到國(guó)標(biāo)優(yōu)等水平,滿足了后工序的織造要求,對(duì)集團(tuán)公司壓縮庫存、增收創(chuàng)效起到積極作用。

      1 原料選配

      100%細(xì)絨棉普梳C 9.7 tex和我們長(zhǎng)期生產(chǎn)的精梳CJ 9.7 tex使用的是同一種配棉,必須優(yōu)選線密度、長(zhǎng)度、斷裂比強(qiáng)度好的細(xì)絨棉原料。配棉主要內(nèi)控指標(biāo):馬克隆值為3.8~4.3,纖維長(zhǎng)度不小于29 mm,斷裂比強(qiáng)度不小于29 cN/tex。

      100%細(xì)絨棉紡C 9.7 tex紗配棉指標(biāo)(采用長(zhǎng)嶺XJ128型快速棉纖維性能測(cè)試儀):馬克隆值為4.1,長(zhǎng)度為29.45 mm,長(zhǎng)度整齊度為82.6%,短纖維含量為17.81%,斷裂比強(qiáng)度為30.17 cN/tex,成熟度為0.87,雜質(zhì)為102 粒/g,雜質(zhì)等級(jí)為7。

      2 紡紗工藝流程

      設(shè)備選配和工藝流程與紡紗質(zhì)量密切相關(guān),合適的機(jī)型能充分發(fā)揮自身的優(yōu)勢(shì),為紡好普梳細(xì)號(hào)紗創(chuàng)造條件[1]。C 9.7 tex品種的具體工藝流程如下。

      BO-A2300型清梳聯(lián)自動(dòng)抓棉機(jī)→CL-P型預(yù)清棉機(jī)→MX-I6型混棉機(jī)→CL-C1型精開棉機(jī)→TC5-1型梳棉機(jī)→RSB-D45C型并條機(jī)(頭并)→RSB-D45C型并條機(jī)(末并)→CMT1801型粗紗機(jī)→ZR71型細(xì)紗機(jī)→ACX5型絡(luò)筒機(jī)。

      3 各工序主要工藝及控制措施

      3.1 清花工序

      清花工序主要采取抓小、輕打、多落的工藝原則[2]。抓棉小車往復(fù)速度提高到最快即15 m/min;在保證供應(yīng)的前提下將抓棉小車每往復(fù)下降深度盡量調(diào)小,為0.7 mm~1.0 mm,做到精細(xì)抓棉,減小棉束質(zhì)量;為后方機(jī)臺(tái)排除雜質(zhì)打下了良好基礎(chǔ),同時(shí)抓棉機(jī)和預(yù)清棉機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率也穩(wěn)定在90%以上。為了避免過度打擊損傷纖維,控制CL-P型預(yù)清棉機(jī)打手轉(zhuǎn)速為550 r/min、CL-C1型精開棉機(jī)打手轉(zhuǎn)速為460 r/min,并適當(dāng)降低抓棉機(jī)及后風(fēng)機(jī)、多倉給棉風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)速,減少因打擊產(chǎn)生的棉結(jié)。為了多落雜質(zhì),雙軸流塵棒隔距調(diào)到最大刻度4,精開棉機(jī)導(dǎo)向翼開啟角度為99%,另外還將多倉換倉壓力減小至280 Pa,多倉給棉速度宜偏低掌握,精開棉機(jī)負(fù)壓增至820 Pa以上,通過以上措施提高了精開棉機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)率和排除雜質(zhì)的能力。

      3.2 梳棉工序

      TC5-1型梳棉機(jī),錫林轉(zhuǎn)速為407 r/min,蓋板速度為320 mm/min,刺輥轉(zhuǎn)速為970 r/min,出條速度為100 m/min,生條定量為22.0 g/(5 m);各部梳理隔距偏緊掌握,錫林至回轉(zhuǎn)蓋板隔距分別為0.20 mm,0.18 mm,0.18 mm,0.18 mm,0.18 mm,每年校準(zhǔn)2次,保證工藝上機(jī)準(zhǔn)確,刺輥除塵刀位置調(diào)至最大刻度15,梳棉機(jī)排雜負(fù)壓增加到900 Pa以上,多排雜質(zhì)??囍芷跒?5 d,隨揩車檢查并及時(shí)處理道夫粘雜,確保棉網(wǎng)清晰無破洞。

      紡C 9.7 tex紗的細(xì)紗機(jī)開臺(tái)不多,兩臺(tái)梳棉機(jī)就可保證供應(yīng)。為了大幅提高成紗質(zhì)量,試驗(yàn)選擇更換新針布后棉結(jié)最少的兩臺(tái)梳棉機(jī),固定供應(yīng)紡C 9.7 tex紗的并條,成紗棉結(jié)下降約46%。更換錫林針布前后成紗質(zhì)量對(duì)比見表1。

      表1 更換錫林針布前后成紗質(zhì)量對(duì)比

      3.3 并條工序

      并條工序的牽伸分配對(duì)棉條中彎鉤纖維的伸直度有較大影響,按照彎鉤理論,頭并前彎鉤纖維多,牽伸中彎鉤纖維不容易伸直,所以頭并總牽伸倍數(shù)要小,后區(qū)牽伸倍數(shù)要大,避免前區(qū)集中牽伸;而末并纖維主要是后彎鉤,牽伸中彎鉤容易伸直,所以總牽伸倍數(shù)要大,后區(qū)牽伸倍數(shù)要小,集中在前區(qū)牽伸,這就是順牽伸的工藝思路,彎鉤纖維伸直,成紗棉結(jié)相應(yīng)減少。頭并、末并都在立達(dá)RSB-D45C型自調(diào)勻整并條機(jī)上生產(chǎn),頭并5根生條并合,末并6根并合,羅拉隔距優(yōu)選為39 mm×43 mm。并條部分工藝參數(shù)見表2。

      表2 并條部分工藝參數(shù)

      3.4 粗紗工序

      粗紗工序采取大粗紗捻系數(shù)、小后區(qū)牽伸倍數(shù)的工藝原則,進(jìn)一步改善棉條中纖維的伸直度和平行度,減少意外伸長(zhǎng),同時(shí)控制好溫濕度,粗紗回潮率偏大掌握為6.0%,確保在細(xì)紗工序處于放濕狀態(tài),為細(xì)紗牽伸創(chuàng)造條件;還要做好設(shè)備維護(hù),減少粗紗斷頭和絨套帶花,粗紗機(jī)吹吸風(fēng)運(yùn)行要良好,才能穩(wěn)定生活。經(jīng)過正交試驗(yàn),優(yōu)選出工藝參數(shù):粗紗定量為4.8 g/(10 m),隔距為6.5 mm×20.5 mm×28 mm,后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.19,捻系數(shù)為120。

      3.5 細(xì)紗工序

      細(xì)紗工藝參數(shù)和紡紗器材選擇是否合理,直接關(guān)系著成紗質(zhì)量和細(xì)紗斷頭。牽伸控制過嚴(yán),指標(biāo)好,但細(xì)紗硬頭多生活難做。筆者公司選擇壓力棒隔距塊,對(duì)膠輥進(jìn)行涂料處理或光照處理,優(yōu)化細(xì)紗后區(qū)牽伸倍數(shù)和細(xì)紗捻度等,通過一系列對(duì)比試驗(yàn),尋找工藝最佳結(jié)合點(diǎn)。

      3.5.1 壓力棒隔距塊

      細(xì)紗使用壓力棒隔距塊,可以增加前區(qū)附加摩擦力界,使纖維變速點(diǎn)前移,有利于減少粗細(xì)節(jié),改善成紗條干。壓力棒隔距塊越小,對(duì)紗線控制作用越強(qiáng),相關(guān)試驗(yàn)結(jié)果對(duì)比見表3。

      表3 應(yīng)用不同壓力棒隔距塊的成紗質(zhì)量

      通過試驗(yàn)可知,使用較小的壓力棒隔距塊,成紗質(zhì)量好,但生活出硬頭嚴(yán)重,最終選擇2.75 mm壓力棒隔距塊。

      3.5.2 膠輥

      膠輥表面進(jìn)行涂料微處理或紫外線光照處理能改善成紗質(zhì)量,但仍存在硬頭多的問題,即使涂料比例降低到1∶25,出硬頭問題仍未改善,最后對(duì)膠輥表面進(jìn)行紫外線光照處理。應(yīng)用不同表面處理方法,成紗質(zhì)量對(duì)比見表4。

      表4 應(yīng)用不同涂料比例、不同紫外線光照時(shí)間處理膠輥的成紗質(zhì)量對(duì)比

      3.5.3 后區(qū)牽伸

      后區(qū)牽伸倍數(shù)對(duì)成紗條干影響幅度較小,將其由1.214倍增大到1.254倍,以保證加壓力棒后不出硬頭,相關(guān)成紗質(zhì)量對(duì)比見表5。

      表5 采用不同細(xì)紗后區(qū)牽伸倍數(shù)的成紗質(zhì)量

      3.5.4 捻度

      經(jīng)試驗(yàn)細(xì)紗設(shè)計(jì)捻度確定為138捻/(10 cm),采用印度拉絲美鋼絲圈,細(xì)紗生活穩(wěn)定,錠速為15 kr/min,其成紗質(zhì)量對(duì)比見表6。

      表6 采用不同細(xì)紗捻度的成紗質(zhì)量對(duì)比

      3.6 絡(luò)筒工序

      絡(luò)筒采用細(xì)絡(luò)聯(lián)ACX5機(jī)型,配置了烏斯特3型清紗器,選擇合理的電清參數(shù)有效清除有害紗疵,確保將客戶不能接受的疵點(diǎn)得到有效清除,防止漏切。采用小張力、低速度的工藝原則,減少對(duì)紗線的破壞和損傷。絡(luò)筒工藝速度為1 km/min,紗線張力為10 cN,筒紗硬度適中。絡(luò)筒吹吸風(fēng)運(yùn)行正常,保證機(jī)臺(tái)清潔,減少紗線通道掛回絲,同時(shí)絡(luò)筒換筒生頭要規(guī)范,減少夾回絲筒子。

      4 集聚紡C 9.7 tex紗成紗質(zhì)量

      經(jīng)過全流程系統(tǒng)優(yōu)化后,成紗質(zhì)量指標(biāo)達(dá)到了GB/T 398—2018《棉本色紗線》的優(yōu)等水平,具體測(cè)試值見表7;后工序使用時(shí),萬米整經(jīng)斷頭達(dá)到0.8根/(100根),布機(jī)效率達(dá)到90%以上,布面棉結(jié)較少,滿足了客戶要求。

      5 結(jié)語

      5.1原料是基礎(chǔ),要選擇馬克隆值合適,雜質(zhì)少,長(zhǎng)度長(zhǎng)、斷裂強(qiáng)度大的優(yōu)質(zhì)細(xì)絨棉。

      5.2梳棉工序是關(guān)鍵,要通過對(duì)比試驗(yàn)優(yōu)選出質(zhì)量最好的新更換針布的機(jī)臺(tái),固定供應(yīng)該品種針布齒條,這是提高普梳細(xì)號(hào)紗質(zhì)量的有效途徑。

      5.3并條工序要采用順牽伸的工藝原則,合理牽伸倍數(shù)分配,使纖維充分伸直。

      5.4細(xì)紗工序要優(yōu)選紡紗器材,通過使用壓力棒隔距塊,配合粗紗捻系數(shù)、細(xì)紗后區(qū)牽伸以及膠輥表面處理工藝等的優(yōu)選,在細(xì)紗生活穩(wěn)定的前提下,不斷提高成紗質(zhì)量。

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