淺談汽車外飾件匹配間隙超差問題的改進(jìn)

李文華,覃中燕,廖柏忠,阮超,盧家雄

摘 要：本文以實(shí)際產(chǎn)品為例，詳細(xì)分析了汽車外飾件設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)的現(xiàn)狀，闡述了為解決汽車外飾件匹配間隙超差問題，在過程控制以及結(jié)構(gòu)和設(shè)計(jì)上的改進(jìn)，并說明了改進(jìn)方案的可實(shí)施性及效果，從而改進(jìn)汽車外觀，提升汽車顏值。

關(guān)鍵詞：間隙超差;過程控制;技術(shù)改進(jìn)

1 汽車外飾件匹配間隙超差問題介紹

現(xiàn)消費(fèi)者對(duì)汽車顏值的要求越來(lái)越高，而汽車的顏值只要體現(xiàn)在外觀上，外形動(dòng)感時(shí)尚具靈動(dòng)性的汽車往往第一時(shí)間吸住消費(fèi)者的眼球，由此提高汽車外飾件的做工及品質(zhì)尤為重要[1]。本文主要介紹某車型的上安裝板裝飾蓋與前擋風(fēng)玻璃及翼子板的匹配間隙出現(xiàn)超差問題作為案例，通過逐一分析找出問題根本原因，以及根據(jù)根本原因去制定有效的解決措施，從而為解決問題提供思路及參考。

該車型整車D測(cè)量時(shí)反饋：尾門拉手與尾門段差，實(shí)測(cè)-0.5 mm～1.0 mm（拉手高），CVIS標(biāo)準(zhǔn)為尾門拉手與尾門外板段差-1.0±0.5 mm（拉手低），查看D測(cè)量數(shù)據(jù)，該問題長(zhǎng)期存在，故障率73.6%，故障主要表現(xiàn)在LV0和LV0+兩種配置車型上，而LV1和LV2配置車型OK。

D測(cè)量即為成品車整車內(nèi)外部零件尺寸配合間隙段差數(shù)據(jù)全尺寸測(cè)量，測(cè)量計(jì)劃為2臺(tái)/周，2021年1月至4月合計(jì)測(cè)量38臺(tái)車。

尾門扣手與尾門段差問題故障73.6%，D測(cè)量的首位問題，嚴(yán)重影整車D測(cè)量合格率指標(biāo)，同時(shí)故障表現(xiàn)也影響整車外觀質(zhì)量，易引起客戶抱怨，因此小組全力展開此項(xiàng)課題攻關(guān)。

2 汽車外飾件匹配間隙超差問題原因分析

（1）問題點(diǎn)調(diào)查。尾門扣手與尾門外板鈑金段差要求：-1.0+/-0.5 mm，設(shè)計(jì)要求尾門扣手相對(duì)尾門外板鈑金凹進(jìn)去1.0 mm，正負(fù)0.5 mm的公差。實(shí)際表現(xiàn)尾門扣手相對(duì)尾門外板凸出來(lái)0 mm～1.5 mm[2]。

（2）數(shù)據(jù)收集。總裝車間內(nèi)飾工段裝配完尾門扣手后小組跟蹤測(cè)量，測(cè)量對(duì)象涉LV0、LV0+、LV1和LV2四種配置，其中LV0和LV0+尾門扣手是機(jī)械式結(jié)構(gòu)，LV1和LV2配置為電動(dòng)外開結(jié)構(gòu)[3]。

4月21-25日連續(xù)5天測(cè)量數(shù)據(jù)顯示，故障率20%～75%不等，故障主要體現(xiàn)在LV0和LV0+兩種機(jī)械式外開手柄結(jié)構(gòu)車型，及低配車型故障率100%。

（3）問題癥結(jié)。小組繼續(xù)以4月25日14臺(tái)故障車的測(cè)量數(shù)據(jù)進(jìn)行深入一步的對(duì)比分析，如下為測(cè)量部位及測(cè)量數(shù)據(jù)明細(xì)。

經(jīng)分析，得出問題的主要癥結(jié)為：尾門扣手上部和下部與尾門外板鈑金段差超出，扣手凸出外板鈑金，影響外板尺寸。

（4）同時(shí)小組還對(duì)低配車（LV0和LV0+）故障車進(jìn)行拆尾門扣手進(jìn)行重裝發(fā)現(xiàn)：①14臺(tái)車的尾門扣手上端段差故障依舊重現(xiàn)，無(wú)改善，故障率100%;②1臺(tái)下端段差超差的故障車重現(xiàn)裝配后達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，初步分析為員工未裝配到位導(dǎo)致[4]。

（5）根據(jù)現(xiàn)在調(diào)查的問題癥結(jié)結(jié)論發(fā)現(xiàn)，低配車型的尾門扣手與尾門外板段差故障率100%，主要體現(xiàn)為上端段差故障率100%，下部段差屬于偶發(fā)裝配影響，故障率7.1%。只要解決尾門扣手上部與尾門外板鈑金段差超差問題，可初步算出低配車尾門扣手段差故障可降低至偶發(fā)情況下7.1%的故障率水平[5]。

（6）要因確認(rèn)（針對(duì)因果圖/樹圖/關(guān)聯(lián)圖原因分析中找到的所有末端原因通過現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量、試驗(yàn)及調(diào)查分析的方式進(jìn)行逐一確認(rèn)，依據(jù)末端原因?qū)ΠY結(jié)的影響程度判斷是否為要因。）：①D測(cè)量員測(cè)量方法存在差異;②總裝員工裝配不當(dāng);③車身車間尾門總成焊接操作不當(dāng);④車身車間尾門拼焊線焊機(jī)運(yùn)行狀態(tài)異常;⑤裝配尾門扣手?jǐn)Q緊工具不正確;⑥車身車間尾門外板用錯(cuò)零件;⑦總裝車間尾門扣手用錯(cuò)零件;⑧沖壓外板尺寸不合，均非要因[6]。

小結(jié)：①低配尾門扣手的兩顆螺栓安裝支架X方向相對(duì)往前偏0.8 mm～1.3 mm，數(shù)據(jù)結(jié)果與供應(yīng)商零件上檢具數(shù)據(jù)相互吻合，數(shù)據(jù)超差，為課題調(diào)查的要因;②高配尾門扣手的兩顆螺栓安裝支架X方向相對(duì)往前偏0.1 mm，數(shù)據(jù)OK，且與供應(yīng)商零件上檢具數(shù)據(jù)相吻合。低配（LV0和LV0+）與高配（LV1和LV2）尾門外板差異：低配外板相對(duì)高配外板多一個(gè)尾門鎖鑰匙孔，其他尺寸均一致，車身車間尾門外板用錯(cuò)非課題調(diào)查的主要原因。

3 汽車外飾件匹配間隙超差問題解決措施

（1）對(duì)策一：針對(duì)裝配尾門扣手不穩(wěn)定情況，加強(qiáng)培訓(xùn)內(nèi)飾兩個(gè)班次的工段長(zhǎng)、班長(zhǎng)和員工進(jìn)行的現(xiàn)場(chǎng)故障模式分析及現(xiàn)場(chǎng)操作要點(diǎn)。對(duì)策一效果跟蹤：經(jīng)過問題落實(shí)后，后續(xù)未再發(fā)現(xiàn)尾門扣手下端與尾門外板段差數(shù)據(jù)超差的情況[7]。

（2）對(duì)策二：①供應(yīng)商降低尾門扣手兩個(gè)螺栓安裝面，X方向向后減少0.5 mm，供應(yīng)商于5月12日整改完成; ②供應(yīng)商針對(duì)尾門扣手上端外表面高處檢具的問題采取了增加矯形工裝，5月18日工裝制備完成。

措施二效果跟蹤：供應(yīng)商2個(gè)措施實(shí)施后，5月25日對(duì)20件新狀態(tài)的尾門扣手進(jìn)行裝車驗(yàn)證。

總結(jié)：低配尾門扣手尺寸整改后，裝車狀態(tài)OK。

4 汽車外飾件匹配間隙超差問題的總結(jié)與展望

本文主要結(jié)合工作中出現(xiàn)的一些問題作為案例，通過逐一分析得出問題根本原因，以及通過根本原因去制定有效的解決措施，為解決問題提供了思路及經(jīng)驗(yàn)分享。

目前越來(lái)越多用戶關(guān)注汽車外觀，這對(duì)汽車外觀品質(zhì)與配合精度要求越來(lái)越高，同時(shí)提高乘坐汽車的舒適性和內(nèi)外觀，可提高汽車競(jìng)爭(zhēng)力。影響汽車外飾件匹配的因素較多，上安裝板與鈑金的配合要求高，同時(shí)過程中涉及到的工藝也比較多，使得制造過程中的變差因素復(fù)雜，所以要嚴(yán)格地對(duì)與之相關(guān)的所有的質(zhì)量控制特性進(jìn)行控制;車身零件的穩(wěn)定性也有待提高[8]。通過對(duì)各個(gè)原因逐一分析，提高車身鈑金質(zhì)量以及零件質(zhì)量，同時(shí)在設(shè)計(jì)上提高零件與鈑金的配合度，從設(shè)計(jì)上杜絕問題，因?yàn)樵O(shè)計(jì)上定位配合方面考慮不夠充分的話容易造成間隙超差，這需要設(shè)計(jì)人員投入更多的精力去提高產(chǎn)品匹配質(zhì)量，從設(shè)計(jì)源頭上考慮外觀件匹配問題的解決。

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