冉春芳　冉光圭

【摘 要】 精益成本管理發(fā)端于日本豐田公司，已然成為21世紀(jì)企業(yè)管理的標(biāo)準(zhǔn)范式，受到各國企業(yè)的普遍推崇和廣泛應(yīng)用。企業(yè)推行精益成本管理，應(yīng)當(dāng)超越精益生產(chǎn)范疇，統(tǒng)籌供、產(chǎn)、銷各環(huán)節(jié)，協(xié)調(diào)人、財(cái)、物諸要素，堅(jiān)持全面質(zhì)量管理、顧客導(dǎo)向、價(jià)值流、人才優(yōu)先、制度匹配、系統(tǒng)性、協(xié)同和持續(xù)改進(jìn)八項(xiàng)原則。

【關(guān)鍵詞】 精益成本管理； 全面質(zhì)量管理； 顧客導(dǎo)向； 持續(xù)改進(jìn)

中圖分類號：F425 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1004-5937（2015）09-0029-04

一、引言

20世紀(jì)90年代初，美國麻省理工學(xué)院詹姆斯·P.沃麥克等人在對西方大量生產(chǎn)方式與日本豐田生產(chǎn)方式對比分析的基礎(chǔ)上，通過大量實(shí)地考察與研究提出了具有里程碑意義的“精益生產(chǎn)（Lean Production）”組織管理方式。精益成本管理（Lean Cost Management）是成本精益化管理的簡稱，它源于精益生產(chǎn)，要求企業(yè)運(yùn)用“精益思維”（Lean Thinking）開展各項(xiàng)生產(chǎn)經(jīng)營活動，其核心思想就是以最少的資源投入，創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值，為顧客提供其需要的產(chǎn)品和及時(shí)的服務(wù)。成本精益化管理的本質(zhì)和精髓在于消除Muda。Muda是一個(gè)日語詞匯，意思是“浪費(fèi)”，專指消耗了資源而不創(chuàng)造價(jià)值的一切人類活動，包括過量生產(chǎn)的無效浪費(fèi)、窩工的時(shí)間浪費(fèi)、搬運(yùn)的無效勞動、加工本身的無效勞動和浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、動作上的無效浪費(fèi)，以及制造次品的無效勞動和浪費(fèi)等。

企業(yè)要實(shí)現(xiàn)成本精益化管理就必須遵循一定的原則。精益成本管理原則是企業(yè)推行精益成本管理必須遵循的原則性規(guī)范和基本要求，它反對和致力于消除任何形式的浪費(fèi)。只有企業(yè)所有的作業(yè)或流程都致力于為顧客創(chuàng)造價(jià)值時(shí)，才是符合精益成本管理原則的，否則就是和精益思想相悖的。

二、精益成本管理原則觀點(diǎn)述評

沃麥克和瓊斯（Womack and Jones，2005；2011）在《精益思想——消滅浪費(fèi)，創(chuàng)造財(cái)富》一書的開篇明確提出了精益思想的五項(xiàng)原則：精確地確定特定產(chǎn)品的價(jià)值、識別出每種產(chǎn)品的價(jià)值流、使價(jià)值不間斷地流動、讓用戶從生產(chǎn)者方面拉動價(jià)值、永遠(yuǎn)追求盡善盡美，即價(jià)值原則、價(jià)值流原則、流動原則、拉動原則和盡善盡美原則，不妨稱之為“W-J精益成本管理原則”。這是最早關(guān)于精益成本管理原則的表述，也是最基礎(chǔ)性的精益生產(chǎn)原則，得到了理論和實(shí)務(wù)界的一致推崇。萊克（Liker，2011）在《豐田模式：精益制造的14項(xiàng)管理原則》一書中總結(jié)了豐田模式的四類共14項(xiàng)精益成本管理原則，包括：（1）長期利益原則，即管理決策不應(yīng)以追求短期財(cái)務(wù)利益為目標(biāo)，而應(yīng)著眼公司長期利益；（2）流動原則，即建立連續(xù)的作業(yè)流程，盡量減少非增值的作業(yè)；（3）需求導(dǎo)向原則，即使用拉動式生產(chǎn)方式以避免生產(chǎn)過剩；（4）均衡原則，即實(shí)現(xiàn)工作負(fù)荷平均化；（5）質(zhì)量原則，即建立質(zhì)量控制的企業(yè)文化以持續(xù)提升產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量；（6）標(biāo)準(zhǔn)化原則，即建立嚴(yán)格的工作標(biāo)準(zhǔn)以推進(jìn)持續(xù)改善和員工授權(quán)；（7）可視化原則，即利用各種可視化管理工具使問題無所隱藏；（8）技術(shù)基礎(chǔ)原則，即使用可靠且經(jīng)充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程；（9）領(lǐng)導(dǎo)原則，即培養(yǎng)深諳公司理念的領(lǐng)袖，充分發(fā)揮他們教導(dǎo)和引領(lǐng)其他員工的作用；（10）團(tuán)隊(duì)原則，即培養(yǎng)和發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與管理團(tuán)隊(duì)；（11）協(xié)同原則，即重視合作伙伴與供應(yīng)商，在最大化公司利益的同時(shí)增加客戶價(jià)值；（12）現(xiàn)場管理原則，即親臨工作現(xiàn)場了解實(shí)際情況；（13）穩(wěn)健原則，即制定決策時(shí)要謹(jǐn)慎，窮盡所有的備選方案，實(shí)施決策時(shí)要迅速；（14）持續(xù)改進(jìn)原則，即建立學(xué)習(xí)型組織以不斷省思與持續(xù)改善。若松義人（Wakamatsu Yoshihito，2009）在《豐田的金科玉律》一書中則將豐田精益精神總結(jié)為“不要用平均值看問題”、“一定要查明原因”、“不要依賴市場預(yù)測”、“不要盲目跟風(fēng)”、“成功不可復(fù)制”、“要重視現(xiàn)場考察”和“不進(jìn)則退”七條不變的鐵律。漢德森和拉克（Henderson and Larco，2005）在《精益企業(yè)：讓精益思想貫穿企業(yè)的每一個(gè)角落》一書中，總結(jié)了精益生產(chǎn)或精益企業(yè)的六項(xiàng)原則，即安全、有序、整潔；及時(shí)化生產(chǎn)；六西格瑪質(zhì)量管理；權(quán)力下放給小組；目視管理；堅(jiān)持不懈地追求完美。

在國內(nèi)，馬云波和呂建中（2004）借鑒“W-J精益原則”闡述了企業(yè)精益成本管理的五項(xiàng)原則：即由顧客確定產(chǎn)品價(jià)值結(jié)構(gòu)、消除產(chǎn)業(yè)價(jià)值鏈的Muda、變成批與排隊(duì)為連續(xù)流動、由顧客需求拉動價(jià)值鏈、追求盡善盡美。孫英波（2010）則認(rèn)為，企業(yè)推行精益成本管理必須堅(jiān)持細(xì)化、簡化和量化相結(jié)合，增加收益與杜絕浪費(fèi)相結(jié)合，盤活存量與優(yōu)化增量相結(jié)合，局部優(yōu)化與整體協(xié)調(diào)相結(jié)合四項(xiàng)原則。朱強(qiáng)和張潔（2010）提出了精益成本管理的七大任務(wù)，包括筑牢人身安全防線，建立安全長效機(jī)制；實(shí)施以品質(zhì)為中心的經(jīng)營，建立全面質(zhì)量管理體系；重視成本分析與控制，提高企業(yè)利潤率；理順生產(chǎn)環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)敏捷化協(xié)同制造；加強(qiáng)設(shè)備保全保護(hù)，全面提高設(shè)備綜合效率；創(chuàng)造優(yōu)質(zhì)環(huán)境，推動現(xiàn)場可視化管理；加速人才育成，提高企業(yè)整體水平。

縱觀國內(nèi)外相關(guān)研究文獻(xiàn)，學(xué)界關(guān)于精益成本管理原則的探討仍然更多地囿于精益生產(chǎn)，也遠(yuǎn)未達(dá)成明確、一致的共識。我們認(rèn)為，精益成本管理原則應(yīng)當(dāng)超越精益生產(chǎn)范疇，全面覆蓋企業(yè)供、產(chǎn)、銷各環(huán)節(jié)，統(tǒng)籌人、財(cái)、物諸要素，并滲透到企業(yè)投融資和利潤分配各理財(cái)職能中。

三、精益成本管理八項(xiàng)原則

（一）全面質(zhì)量管理原則

不論是傳統(tǒng)企業(yè)還是精益企業(yè)，不論是制造企業(yè)還是商品流通企業(yè)抑或是服務(wù)型企業(yè)，質(zhì)量始終是企業(yè)的生命和靈魂，是亙古不變的真理，企業(yè)應(yīng)當(dāng)一以貫之。精益生產(chǎn)發(fā)端于日本豐田汽車公司，然而近年來該公司先后遭遇“腳踏門”、“剎車門”事件，在2009年底至2010年3月短短數(shù)月，豐田公司因產(chǎn)品質(zhì)量問題在全球召回汽車高達(dá)800多萬輛，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了其2009年698萬輛的全球銷售總量，昔日的“制造大王”淪為“召回大王”。人們不禁要問，精益管理模式在時(shí)代嬗變中是否仍然有效？事實(shí)上，問題的根源并不在于管理模式本身，而在于企業(yè)管理者在精益化管理道路上，遺忘了精益成本管理的精髓所在。究其原因，面對2008年歐美金融危機(jī)的新形勢、新環(huán)境，豐田公司選擇了效益至上，正常的經(jīng)營節(jié)奏被打亂，流程中的差錯被忽略，精益化思想的精髓——質(zhì)量與技術(shù)的完美對接被忽視。企業(yè)全球化的生產(chǎn)銷售業(yè)態(tài)，導(dǎo)致了豐田的產(chǎn)業(yè)平臺鋪得太大，內(nèi)部質(zhì)量管控體系出現(xiàn)了盲點(diǎn)和斷層，這種發(fā)展?fàn)顟B(tài)造成了豐田當(dāng)前的危機(jī)。

堅(jiān)持全面質(zhì)量管理原則要求企業(yè)堅(jiān)守“六西格瑪”原則，從設(shè)計(jì)、制造、銷售各環(huán)節(jié)嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，對產(chǎn)品或服務(wù)質(zhì)量做到“零缺陷”、“零容忍”?！爱a(chǎn)品質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而不是檢驗(yàn)出來的”，抓住了質(zhì)量這一企業(yè)持續(xù)發(fā)展的“命門”，就抓住了精益成本管理的本質(zhì)和靈魂。同時(shí)，企業(yè)應(yīng)當(dāng)正確處理產(chǎn)品或服務(wù)質(zhì)量與成本控制的關(guān)系，推行精益成本控制，絕不能以犧牲產(chǎn)品質(zhì)量為代價(jià)，應(yīng)從企業(yè)管理的各個(gè)方面實(shí)施全方位改進(jìn)，加強(qiáng)產(chǎn)品全壽命周期管理，將低成本控制與企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展有機(jī)結(jié)合起來，將低成本管理引向正確的方向。

（二）顧客導(dǎo)向原則

以顧客為導(dǎo)向，過去是、現(xiàn)在是、未來仍將是企業(yè)經(jīng)營管理的法寶，是精益成本管理的基本準(zhǔn)則。顧客是企業(yè)的“衣食父母”，顧客需求是企業(yè)發(fā)展的動力源泉。企業(yè)的目標(biāo)就是為了滿足社會及顧客的需求，企業(yè)只有以優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品或服務(wù)滿足日益變化的顧客需求方能贏得市場、壯大企業(yè)。建立起顧客驅(qū)動的企業(yè)文化，以顧客利益為先導(dǎo)，以顧客需求引導(dǎo)企業(yè)決策，是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的行動指南和金規(guī)鐵律。

堅(jiān)持顧客導(dǎo)向原則要求企業(yè)按照最終用戶定義企業(yè)價(jià)值，這是精益思想的出發(fā)點(diǎn)。當(dāng)今的市場與其說是靠產(chǎn)品和營銷推動的市場，不如說是由顧客“拉動”的市場。也就是說，企業(yè)必須敏銳地感知外部市場的變化，并根據(jù)外部市場需求構(gòu)造和優(yōu)化業(yè)務(wù)流程及管理活動，不斷滿足市場的需求。企業(yè)必須在顧客需求的拉動下有效組織供應(yīng)、生產(chǎn)、銷售及產(chǎn)品研發(fā)，才能不斷塑造和鞏固自己的技術(shù)優(yōu)勢、產(chǎn)品優(yōu)勢、服務(wù)優(yōu)勢和銷售優(yōu)勢，否則企業(yè)的核心競爭力就無從談起。

（三）價(jià)值流原則

企業(yè)管理活動包括：（1）從概念設(shè)想，通過細(xì)節(jié)設(shè)計(jì)與工程到投產(chǎn)的全過程中解決問題的任務(wù)；（2）從接受訂單到制定詳細(xì)進(jìn)度，再到送貨全過程中的信息管理任務(wù)；（3）從原材料制成最終產(chǎn)品，并送達(dá)用戶手中的物質(zhì)轉(zhuǎn)化任務(wù)。價(jià)值流就是使一個(gè)特定產(chǎn)品通過這三項(xiàng)關(guān)鍵性管理任務(wù)時(shí)所必需的一組特定活動，包括增值活動、必要但非增值活動（Ⅰ型Muda）和非增值活動（Ⅱ型Muda，即浪費(fèi)）三類。研究表明，企業(yè)用于增值活動的時(shí)間僅占整個(gè)流程的極小部分，大部分時(shí)間都花在非增值的活動中。精益成本管理必須重視價(jià)值流的梳理，否則就會產(chǎn)生方向性錯誤，導(dǎo)致精益成本管理推行過程中困難重重。

堅(jiān)持價(jià)值流原則要求企業(yè)對業(yè)務(wù)流程進(jìn)行詳盡的梳理和再造，從末端的顧客開始，識別顧客的有效需求，確定流程輸出的關(guān)鍵質(zhì)量指標(biāo)，然后逆向確定企業(yè)的宏觀流程，確立達(dá)到和符合顧客需求的流程輸入質(zhì)量指標(biāo)，并保證流程順暢地“流動”起來，防止停頓和中斷。在這一過程中，企業(yè)應(yīng)當(dāng)借助于高階流程圖（Supplier-

Input-Process-Output-Customer，簡記為SIPOC）和價(jià)值流圖（Value Stream Mapping，簡記為VSM），清晰地展示企業(yè)價(jià)值流動，以及信息流和物流。通過價(jià)值流的梳理，發(fā)現(xiàn)和揭示流程中的Muda，去除非增值活動或作業(yè)流程，讓價(jià)值流從混亂變得清晰，從根本上確保精益化方向的正確。

（四）人才優(yōu)先原則

人力資源是企業(yè)的核心生產(chǎn)要素，是形成企業(yè)核心競爭能力的關(guān)鍵。在知識經(jīng)濟(jì)條件下，企業(yè)應(yīng)當(dāng)擯棄“以物為中心”的管理理念，更加倚重人才來推動企業(yè)的創(chuàng)新發(fā)展。企業(yè)推行精益成本管理，必須造就符合精益精神的人才隊(duì)伍，讓精益理念在員工心中深深扎根，成為他們行事做人的一種習(xí)慣、一種自覺行動，并通過他們的宣貫和言傳身教，感染和激勵周圍的同事。久而久之，當(dāng)企業(yè)員工養(yǎng)成了精益思維，按照精益理念在恰當(dāng)?shù)臅r(shí)間正確地做事時(shí)，真正的精益企業(yè)就悄然建立起來了?，F(xiàn)實(shí)中，很多企業(yè)缺少優(yōu)秀人才，企業(yè)精益戰(zhàn)略、發(fā)展計(jì)劃、管理制度難以落實(shí)，執(zhí)行力低下，管理活動“精而不益”，企業(yè)花費(fèi)大量人力、物力和財(cái)力建立起來的精益系統(tǒng)難以真正發(fā)揮有效作用，甚至半途而廢。

堅(jiān)持人才優(yōu)先原則要求企業(yè)加強(qiáng)人力資源管理，注重人才選聘、職位設(shè)置、薪酬管理、績效考核和員工職業(yè)規(guī)劃，尤其要認(rèn)識到員工培訓(xùn)的重要性，并設(shè)計(jì)一套適合本企業(yè)的人才培養(yǎng)方案。在人才培養(yǎng)過程中，企業(yè)要注意崗位和員工的差異性，并留意非常規(guī)人才和多能工的培養(yǎng)，培育員工之間的協(xié)作意識。

（五）制度匹配原則

精益成本管理的推行必須有一整套成熟定型的制度作保障，包括作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、各種管理規(guī)范等。倘若缺乏完備的制度基礎(chǔ)，精益成本管理只能是紙上談兵、空中樓閣，精益成本管理難以推行，精益成果難以固化，更不能持續(xù)。實(shí)踐中，很多企業(yè)要么缺乏完善的管理制度，要么制度僵化、管理松弛，制度建設(shè)與精益精神不匹配。制度基礎(chǔ)的缺失，現(xiàn)場管理的混亂，如此局面又如何實(shí)現(xiàn)精益成本管理呢？企業(yè)必須意識到，精益成本管理是一種全新的管理哲學(xué)和指導(dǎo)思想，是一個(gè)集管理理念、方法和工具于一體的科學(xué)體系。在這一體系中，以“人的精益為本”是企業(yè)文化的基石，“價(jià)值流”是管理關(guān)注的焦點(diǎn)，“杜絕消耗資源的非增值活動，實(shí)現(xiàn)企業(yè)價(jià)值最大化”是管理追求的目標(biāo)。

堅(jiān)持制度匹配原則要求企業(yè)：（1）建立與精益精神相匹配的扁平式組織結(jié)構(gòu)，減少管理層級，提高組織效能；（2）制定和執(zhí)行完備的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，既不朝令夕改，也不蕭規(guī)曹隨；（3）建立健全激勵約束機(jī)制，充分激發(fā)員工的潛能，提高勞動生產(chǎn)率；（4）全面推行7S現(xiàn)場管理（齊忠玉，2011），營造安全整潔、高效順暢、協(xié)作有序的工作環(huán)境，塑造員工的職業(yè)成就感；（5）借助看板（Kanban）系統(tǒng)、圖表等可視化工具實(shí)現(xiàn)可視化管理，便于上下級之間、員工相互之間的監(jiān)督、配合，從而提高工作效率等。

（六）系統(tǒng)性原則

企業(yè)推行精益成本管理，絕不可能僅憑局部之力即可實(shí)現(xiàn)，而必須強(qiáng)化企業(yè)上下的全局統(tǒng)籌意識，并積極地付諸行動。現(xiàn)實(shí)中，很多企業(yè)已然意識到精益成本管理的重要性或已經(jīng)宣布開始推行成本精益化，但是企業(yè)上下卻仍然對精益成本管理缺少統(tǒng)一認(rèn)識。有的企業(yè)甚至將精益成本管理變革外包給顧問公司，然后坐等收獲精益之果，精益成本管理最終淪為一句缺少執(zhí)行力的空頭口號。事實(shí)上，精益成本管理不是某位員工、某個(gè)部門或者精益管理團(tuán)隊(duì)的工作，更不是顧問公司宣傳一下或協(xié)助改善一下就可以實(shí)現(xiàn)的，它需要全局統(tǒng)籌意識的形成。

堅(jiān)持系統(tǒng)性原則要求企業(yè)統(tǒng)籌設(shè)計(jì)研發(fā)、生產(chǎn)制造、營銷管理、財(cái)務(wù)管理各部門，協(xié)調(diào)人力、財(cái)力、物力諸要素，做到上下一條心、縱橫一盤棋，讓精益成本管理“落地”，真正成為助推企業(yè)持續(xù)健康發(fā)展的科學(xué)管理模式。精益成本管理不僅僅局限于生產(chǎn)現(xiàn)場，需要各部門竭力協(xié)作、相互支持，形成企業(yè)整體的精益化系統(tǒng)。

（七）協(xié)同原則

系統(tǒng)性原則強(qiáng)調(diào)統(tǒng)籌企業(yè)內(nèi)部資源要素，而協(xié)同原則強(qiáng)調(diào)統(tǒng)籌企業(yè)內(nèi)、外部市場條件，形成供、產(chǎn)、銷一體化的精益成本管理系統(tǒng)。企業(yè)精益成本管理不是“孤島”，受到外部市場環(huán)境條件的影響，企業(yè)應(yīng)當(dāng)拓寬管理視野，將精益成本管理鏈條延伸至上游的供應(yīng)商、下游的客戶，形成利益共享、信息互聯(lián)互通的戰(zhàn)略聯(lián)盟。供應(yīng)鏈管理是企業(yè)精益成本管理的龍頭部分，它的精益化程度與現(xiàn)場管理、銷售管理等方面保持著密切的聯(lián)系，其重要程度不可小覷。在現(xiàn)實(shí)中，大多數(shù)企業(yè)仍抱著“供應(yīng)商是企業(yè)的外部供應(yīng)者”的陳舊觀念，采購環(huán)節(jié)不過是發(fā)揮著為企業(yè)提供原材料的輔助職能。其結(jié)果，企業(yè)無法與供應(yīng)商建立長期合作關(guān)系，殊不知重新尋找替代供應(yīng)商本身就是一種不折不扣的浪費(fèi)，是違背精益精神的。此外，由下游客戶拉動企業(yè)生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)制造和銷售管理的無縫對接，即是前文的顧客導(dǎo)向原則。

堅(jiān)持協(xié)同原則要求企業(yè)必須以市場為導(dǎo)向，實(shí)施全方位的精益成本管理，通過橫向和縱向一體化方式，最大限度地節(jié)約資源。此外，企業(yè)還可以借助資源共享、快捷對接、動態(tài)聯(lián)盟和信息流管理等方式促進(jìn)精益成本管理的實(shí)現(xiàn)。真正的精益成本管理必須形成產(chǎn)供銷一體化模式，借助一體化實(shí)現(xiàn)各方資源共享和各環(huán)節(jié)的快速對接，從總體角度來實(shí)現(xiàn)精益化目標(biāo)。

（八）持續(xù)改進(jìn)原則

企業(yè)精益成本管理不可能一蹴而就，是一個(gè)持續(xù)不斷的改進(jìn)過程。一些企業(yè)花了大量的人力、物力和財(cái)力，好不容易才導(dǎo)入精益成本管理，并建立了一整套的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和相關(guān)的管理制度，一陣熱情之后發(fā)現(xiàn)精益成本管理并未帶來明顯成效而束之高閣。究其原因，一些管理者將精益成本管理看成包治百病的一劑靈丹妙藥，或是簡單移植成功企業(yè)的精益成本管理模式，或是尚未培育起符合精益精神的企業(yè)文化，抑或是缺乏持續(xù)改進(jìn)的信心和毅力，導(dǎo)致精益成本管理前功盡棄。

堅(jiān)持持續(xù)改進(jìn)原則要求企業(yè)積極引導(dǎo)員工樹立精益成本管理意識，塑造和培育符合精益精神的企業(yè)文化，引領(lǐng)企業(yè)價(jià)值創(chuàng)造。精益成本管理永無止境，要做到盡善盡美、至臻完善。精益成本管理不是一朝一夕之功，而要將其作為一項(xiàng)持續(xù)改善的系統(tǒng)工程。因此，上至企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)，下至每一個(gè)普通員工，在日常工作中要養(yǎng)成“問題意識”，善于發(fā)現(xiàn)問題，勇于揭示問題，并通過“頭腦風(fēng)暴”、“五問法”鼓勵員工提出解決問題的備選方案并積極踐行，允許試錯，容忍失誤。

四、結(jié)語

精益成本管理發(fā)端于日本豐田公司，在歐美企業(yè)得到發(fā)揚(yáng)光大，已然成為21世紀(jì)企業(yè)管理的標(biāo)準(zhǔn)范式，受到各國企業(yè)的廣泛推崇和普遍應(yīng)用。企業(yè)推行精益成本管理應(yīng)當(dāng)超越精益生產(chǎn)范疇，以顧客為導(dǎo)向，堅(jiān)持全面質(zhì)量管理原則，增進(jìn)客戶價(jià)值；必須堅(jiān)持系統(tǒng)性原則和協(xié)同原則，統(tǒng)籌供、產(chǎn)、銷各環(huán)節(jié)，協(xié)調(diào)人、財(cái)、物諸要素，建立供、產(chǎn)、銷一體化的精益系統(tǒng)；必須注重價(jià)值流的梳理，去除非增值作業(yè)，消除浪費(fèi)；必須堅(jiān)持人才優(yōu)先原則和制度匹配原則，加強(qiáng)人力資源管理，建立健全符合精益精神的管理制度，夯實(shí)制度基礎(chǔ)，為精益成本管理提供智力支持和制度保障。同時(shí)，企業(yè)還應(yīng)清醒地認(rèn)識到，精益成本管理永無止境，是一個(gè)持續(xù)改進(jìn)的過程，唯有不斷優(yōu)化完善，方能盡善盡美、至臻完善。

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