謝春輝

【摘 要】現代企業(yè)為適應市場變化，都采用現代企業(yè)管理模式，緊抓企業(yè)內部管理，提倡精益管理，提高企業(yè)市場競爭力。在機械制造企業(yè)實行質量管理，它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使企業(yè)價值實現最大化。

【關鍵詞】精益管理；機械制造；質量控制

【Abstract】 Modern enterprises to adapt to market changes， have adopted modern enterprise management mode， clutching the internal management， promote lean management， enhance their market competitiveness. Implementation of quality management in the machinery manufacturing enterprises， it can by increasing customer satisfaction， reduce costs， improve quality， and speed the process and improve the capital investment， to enable enterprises to maximize value.

【Keywords】 Lean Management； machinery manufacturing； quality control

一、制造業(yè)質量控制理念的發(fā)展

我國制造企業(yè)的生產模式，是在20世紀50年代學習前蘇聯的基礎上發(fā)展起來的，基本與單一品種（少品種）大批量生產方式相適應。近年來，我國制造企業(yè)開始面臨多樣化市場需求環(huán)境，面對新形勢，我國制造企業(yè)應更新觀念，積極采用先進的生產方式。

從上世紀八十年代進入中國制造業(yè)到現在，豐田TPS精益生產方式在成為國內企業(yè)學習的榜樣已有不短時間。每個國內企業(yè)都希望通過學習TPS，提高自己的生產能力，形成具有自己企業(yè)特色的生產方式。然而國內企業(yè)能否學到豐田精益生產方式的精髓？日本豐田汽車公司積極探索，歷經二十余年，終于在20世紀70年代末形成了獨特而神奇的豐田生產方式。在上世紀80年代日本的汽車制造業(yè)戰(zhàn)勝美國之后，豐田生產方式隨后被管理專家深入研究并稱為精益生產（LeanProduction），精益生產被譽為“改變世界的機器”，精益生產開始風靡全球。精益生產是多品種、小批量生產條件下高質量、低成本的生產方式，精益生產已是多品種小批量條件下生產方式變革的方向。精益生產取代福特制，成為第二次生產方式革命。

二、從管理源頭追求精益求精

我們都知道“管理改善是最有必要的改善”，因此在機械制造企業(yè)管理工作做到位，對于精益化生產會起到事半功倍的作用。要深入推行作業(yè)標準化，由員工行為規(guī)范、現場管理向設備管理、技術質量、生產安全等各個方面逐漸延伸，推行“全員行為標準化”、“質量管理標準化”、“技術管理標準化”“設備管理標準化”五大系列工作準則和標準化圖識。精益生產架構可簡化為屋型結構，是以精益思想為靈魂、以5S管理為基礎，以準時化、自動化（人工智慧的自動化）為支柱，包括看板、TPM、一件流、標準化、生產布局、作業(yè)改善、快速換產、防錯法等多項功能的智能大廈。

實施“精益化管理”對工業(yè)企業(yè)和服務型企業(yè)都很有必要，因為它的核心理念就是追求“努力消除生產、管理過程中的浪費，以獲得最大的長遠利益”；它是在精細化管理基礎之上，追求規(guī)范化、程序化和數據化管理，落實效益中心的一種管理新境界。

三、機械制造實施質量管理實施環(huán)節(jié)

1.提高管理者認識

生產制造業(yè)各級管理者的重視與責任是推進精益化管理的關鍵

只有領導者認識到精益化管理的益處，從而重視精益化管理，并理解精益化管理內涵，明確管理責任、以身作則，堅持“消除八大浪費、提高作業(yè)效率”理念，采取有效措施保障企業(yè)管理遵循精益化思路開展工作，引導并帶動全員參與到精益管理工作中，精益化管理工作才能穩(wěn)步推進。

2.因地制宜，找準精益化切入點

實施精益化管理是漸進的過程，以消除工作流程中的浪費為例，首先需要系統(tǒng)梳理管理中存在的問題，識別各種浪費；其次要圍繞解決實際工作中的浪費制訂整改措施；再次要明確工作過程中的5W1H，運用PDCA手法落實整改。

（1）識別作業(yè)浪費是關鍵

制造業(yè)中存在各種各樣的制造方法，但如何能夠獲得高的產品質量及作業(yè)效率，筆者作為多年從事制造業(yè)現場管理人員，認為只有通過識別過程中的浪費，從中找到切入點。

充分識別作業(yè)過程中的浪費后，通過作業(yè)標準與標準作業(yè)來對作業(yè)過程進行標準化與規(guī)范化，從而通過事事有標準的管理模式達到高質量、高效率的目標。其中涵括人員作業(yè)內容、作業(yè)動作、作業(yè)時間等，通過反復觀察及時間測算，規(guī)定合理的作業(yè)節(jié)拍，并通過可視化載體使作業(yè)者清楚的理解作業(yè)內容及作業(yè)方式，從中獲取良好的產品質量及作業(yè)效率。

（2）以改變的眼光求發(fā)展

“唯一不變的就是變”，一位資深精益人所謂的秘訣，質量管理里認為對產品質量影響的最主要的因素就是“變化點”，就導致減少變化來提升質量穩(wěn)定的想法出現，但實際作業(yè)過程中的5M1E（人、機、料、法、環(huán)、測）是無時無刻都會有可能出問題，與其通過“堵”的方式回避，還不如采用“疏”的方法，再輔以事前策劃，過程中適當監(jiān)控，不斷的通過PDCA循環(huán)來進行改善，也許會得到意想不到的收獲。

3.積極監(jiān)督反饋設計質量 （設計標準化與個性化）

設計是產品質量的源頭，如果設計出錯無論工人師傅們加工、裝配的精度再高也無濟于事，機械制造企業(yè)重視產品的設計質量，制訂嚴格的驗收標準，每一張圖紙都要總工程師把關才能下發(fā)給生產使用，從而在源頭上保證了產品的質量。企業(yè)某型振動篩是近期開發(fā)的新產品，制造完成后經過試機，振動軌跡非常好，完全符合生產對此型振動篩的要求，但檢驗員發(fā)現該振動篩齒輪箱存在漏油現象，于是果斷向設計部門提出了改進齒輪箱設計的要求，經設計人員攻關，目前此項問題已經得到了滿意的解決。只有企業(yè)多策并舉、全方位的對產品質量進行管控，積極發(fā)揮每個人的主觀能動性，才真正做到了全員、全過程的參與，從而達到了全面質量管理的目標。

4.企業(yè)精益化與標準化要并重

企業(yè)推行精益管理過程中，要重視標準化工作，使二者互相促進，以提高管理體系運轉效能。企業(yè)推行精益化時，標準化工作面臨新的要求和挑戰(zhàn)。一方面是實施精益化管理，在優(yōu)化流程、消除浪費的基礎上，要建立新的標準和規(guī)范。另一方面，原有的標準化工作成果可能因推行精益管理而面臨推翻或修正，都需要標準化管理，需要相關部門和人員的充分配合。

四、結語

我國已經明確提出建設節(jié)約型社會，而機械制造企業(yè)作為中國經濟騰飛的中堅力量，也是資源耗用的大戶，如何合理利用資源，提高資源的利用效率，為建設節(jié)約型社會發(fā)揮巨大潛力？精益管理就是一條重要的途徑。一是企業(yè)可以在準確理解精益管理思想的前提下，針對投入產出率這個重要指標，研究當前的產品資源耗用標準，制定切實有效的改善措施，降低資源耗用，增加企業(yè)效益。開展價值流分析和使價值不斷流動，消除企業(yè)中的二型浪費和一型浪費，建立簡捷的產品實現過程，更快更高效地滿足顧客的需求；根據顧客需求拉動生產，企業(yè)就能真正的“按需生產”，避免原材料、半成品和成品的積壓。

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