翁天華

“老鄧，快幫我看看床子出啥毛病了，螺母怎么老送不到位？”“哦，來了”。

在通用鑄鍛廠沖壓車間，“老鄧”其實就是沖壓一班的副班長鄧體權(quán)。剛過而立之年的他，從事焊接已有10年多年，不僅熟練掌握氬弧焊、手工電弧焊、氣焊、氣割、機器人焊接等技能，還是廠里焊接技術(shù)的帶頭人。對這位老成持重的工作“大拿”，人們更喜歡稱他“老鄧！”

生產(chǎn)高峰期，沖壓車間出口西班牙的F91G產(chǎn)品數(shù)量劇增，由于這批零件的焊接質(zhì)量嚴苛，而此前的焊接件大都是機器人先焊接，然后再人工補焊，效率和質(zhì)量難以兩全。于是，“老鄧”根據(jù)自己多年的焊接經(jīng)驗提出了最佳方案：由以前兩道直線焊接，改為直線擺動焊接，從而攻克了難關(guān)。去年酷熱高溫天，工廠設(shè)備檢修放假，同事們紛紛外出旅游觀光，可“老鄧”卻貓在狹小的機器人焊接室，時而手持示教器、不停撥動著鍵盤調(diào)整參數(shù)；時而按動開關(guān)反復(fù)檢驗，對焊接的結(jié)果悉心檢查、琢磨，一個人常常坐在那里“發(fā)呆半天”。新方法實施后，零件生產(chǎn)合格率提升到90%，每四件的焊接時間有原來的5分50秒降為4分40秒。

近年，鄧體權(quán)先后實現(xiàn)了30多個品種的零件在機器人焊接線上自動焊接，發(fā)表了10多項改善課題成果。通過自制試教棒，設(shè)置焊槍原點，編輯教槍程序，設(shè)制導(dǎo)電嘴最短使用長度，不僅提高了機器人使用壽命，還大大節(jié)約了維修成本。