鐘瑞喜
(山西省水利建筑工程局,山西 太原 030006)
雙護盾TBM“V”形布置主推進系統(tǒng)缺陷研究
鐘瑞喜
(山西省水利建筑工程局,山西 太原 030006)
在東山供水工程9號隧洞兩次試掘進中,采用雙護盾TBM“V”形布置主推進系統(tǒng),存在TBM機頭下沉、推進速度慢、持續(xù)右偏、系統(tǒng)控制靈活性低等缺陷,通過對“V”形布置主推進系統(tǒng)的缺陷原因分析,提出了改進方案,以服務(wù)工程建設(shè)。
雙護盾TBM;“V”形布置主推進系統(tǒng);缺陷分析;改進措施
20世紀90年代以來,全斷面雙護盾TBM在甘肅引大入秦、山西省萬家寨引黃工程、青海引大濟湟工程、陜西省引紅濟石工程、山西省中部引黃工程、晉中東山供水工程及青島地鐵、深圳地鐵等項目中得到了廣泛應(yīng)用。
全斷面雙護盾TBM具有以下特點:一是適應(yīng)通過復(fù)雜巖層,如硬巖、軟巖、軟硬巖結(jié)合帶、斷層及破碎帶等地層地質(zhì)條件施工。二是采用管片襯砌,支護速度快。三是人員及設(shè)備在護盾的保護下進行工作,安全性比開敞式TBM好。
雙護盾TBM主推進系統(tǒng)有“V”形和反扭矩兩種模式?!癡”形布置模式對主驅(qū)動軸承的限制較小,可選擇扭矩更大的主驅(qū)動軸承以適應(yīng)復(fù)雜的地質(zhì)工況;伸縮護盾內(nèi)空間更大,方便設(shè)備布置和伸縮,特別適合小型雙護盾TBM。但受系統(tǒng)復(fù)雜、技術(shù)含量高、調(diào)試難度高、操作隨動性大等因素影響,在洞外安裝調(diào)試階段存在的缺陷和弊端不易發(fā)現(xiàn),往往在施工運行時才暴露出來。以東山供水工程9號隧洞兩次試掘進為例,對雙護盾TBM“V”形布置模式主推進系統(tǒng)出現(xiàn)的缺陷進行分析,并探討改進措施。
東山供水工程雙護盾TBM在兩次試掘進中推進速度慢,僅能達到30~40mm/min,遠達不到設(shè)計要求的100mm/min;機頭下沉和持續(xù)偏右,第一次試掘進從樁號29+607.7—29+583.544,共24.156m,隧洞向右偏離軸線935mm,向下偏離軸線533mm;第二次試掘進從樁號29+594.376—29+546.853,共47.523m,隧洞向右偏離軸線1861mm,向下偏離軸線1169mm。另外,在掘進過程發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)控制靈活性低等問題。
東山供水工程雙護盾TBM主推進系統(tǒng)配置為:驅(qū)動電機,4臺55kW,1450RPM;主推液壓泵1臺,REXROTH,56.7LPM,柱塞變量泵;主推進油缸10根,缸徑254mm,桿徑165.1mm,“V”形布置。
4.1 掘進過程TBM發(fā)生機頭下沉缺陷分析
雙護盾TBM在水平隧洞掘進時,無論良好圍巖和不良地質(zhì)圍巖,TBM主推進系統(tǒng)底部需克服的阻力遠大于頂部阻力。東山供水雙護盾TBM主推進油缸底部僅布置2根推進油缸,頂部卻布置4根推進油缸。在TBM向前掘進時,頂部的推力遠大于底部,使刀盤與洞軸線形成小于90°的夾角,機頭處于向下狀態(tài)。因此,主推進油缸結(jié)構(gòu)布局不合理,是造成機頭下沉的主要原因。
4.2 TBM推進速度慢故障分析
4.2.1 主推進液壓油泵選型估算分析
單根液壓缸面積為5.067075dm2。單根液壓缸推進速度要達到1dm/min,需要的流速為5.067075L/min。因此,10根液壓缸推進速度要達到1dm/min,需要的流速為50.67075L/min。
泵的流量應(yīng)滿足執(zhí)行元件最高速度要求,因此泵的輸出流量應(yīng)考慮系統(tǒng)泄漏量。
由于油泵距離執(zhí)行元件液壓油缸達90m,管路較長,系統(tǒng)泄漏的矯正系數(shù)(1.1~1.3)應(yīng)取大值1.3,液壓油泵排量應(yīng)達到65.872L/min,而目前設(shè)備選用主推進液壓泵額定排量僅能達到56.7L/min,系統(tǒng)泄露的矯正系數(shù)取中間值1.119,造成系統(tǒng)流量不足。
4.2.2 單雙號油缸交替調(diào)整滾動造成的影響分析
由于掘進過程刀盤順時針方向旋轉(zhuǎn)的慣性作用,導(dǎo)致前護盾存在順時針滾動的趨勢,因此主推進液壓系統(tǒng)的采用單號油缸與雙號油缸隨時進行滾動調(diào)整,而且在掘進過程中根據(jù)調(diào)整幅度需要不斷交替調(diào)整,而單號組油缸的調(diào)整會造成雙號組油缸溢流,反之也相同,這樣,在掘進過程幾乎損失一半的液壓油溢流。因此,雙護盾TBM“V”形布置主推進系統(tǒng)液壓油泵的實際泄漏系數(shù)應(yīng)達到1.65~2.2(管路長取大值,管路短取小值)。
4.2.3 回路配置不合理造成的影響分析
局部損失問題:主推進液壓油路采取三通閥串聯(lián)輸出方式,由于初始3個三通閥通徑小,造成液壓油因集流效應(yīng)發(fā)熱,消耗了大量液壓能,局部損失較大,導(dǎo)致主推進液壓回路流量和壓力嚴重不足。
沿程損失問題:液壓泵到分配閥的主管路太短,而分支小管路較長,導(dǎo)致分支管路沿程損失偏大。
4.3 TBM持續(xù)右偏故障分析
TBM掘進過程刀盤滾動后不能有效回調(diào),滾動無法控制;尤其是發(fā)生大幅度的刀盤滾動后,在滾動回調(diào)前,主推進液壓油缸的分組失去功效,無法實現(xiàn)上下左右控制,導(dǎo)致右偏無法調(diào)整。
液壓系統(tǒng)設(shè)定壓力不足,導(dǎo)致油缸疲軟無力,不能有效動作;由于主推進系統(tǒng)的液壓管路僅有兩層鋼絲,無法承受高壓,因此,掘進時一直未調(diào)高系統(tǒng)壓力進行設(shè)備調(diào)試和試掘進。
液壓油泵選型偏小,流量配置不足。
管路配置不合理,沿程阻力大,導(dǎo)致流量和壓力損失較大;采用小型三通閥組串聯(lián)分配液壓流,造成很大的液壓阻力、集流和空穴現(xiàn)象,實際運行過程中發(fā)現(xiàn)分配閥塊產(chǎn)生集流高溫現(xiàn)象;管路配置凌亂,不便于維護和更換。
由于PLC程序設(shè)計控制功能不完善,PLC的操作界面功能不全,導(dǎo)致操作手對單根油缸不能實現(xiàn)單獨控制。
補油回路未設(shè)置流量控制。
4.4 系統(tǒng)控制靈活性低故障分析
所有主推油缸統(tǒng)一控制,無單根油缸控制功能;界面單調(diào),功能不完善。
5.1 掘進過程TBM機頭下沉改進措施
由于東山供水工程中TBM進入洞內(nèi)才發(fā)現(xiàn)上述缺陷,無論從工程進度還是工程投資考慮,從調(diào)整頂部油缸液壓鎖溢流閥的背壓參數(shù),并對頂部油缸的流量和行程限制方面進行改造,使其與TBM掘進方向控制相適應(yīng)。因此首先在1~2號,9~10號油缸推進回路,增加節(jié)流閥,使其四根油缸的總進油流量小于底部5~6號兩根油缸的總進油流量;其次在1~2號,9~10號油缸液壓鎖的溢流閥設(shè)置5MPa的背壓,增加頂部一組油缸的推進阻力,使其行程適當滯后于其他3組;TBM推力降低到4500kN左右,確保TBM掘進。
5.2 TBM推進速度慢改進措施
一是更換兩臺大排量的液壓油泵(額定排量66L/min以上)作為推進液壓泵;完善管路配置,將12H雙層液壓管更換為20H四層鋼絲高壓液壓管,更換大通徑三通閥塊,分配閥位置由液壓泵站調(diào)整到支撐護盾內(nèi),縮短分支小管路長度。二是主推油路加裝流量閥和比例式溢流閥,用以調(diào)節(jié)掘進速度。主推油路分流閥塊加裝兩個08孔徑的分流閥來提高掘進速度。
5.3 TBM持續(xù)右偏改進措施
將主推進液壓系統(tǒng)的管路由兩層鋼絲更換為能承受更高壓力的3層鋼絲管路,調(diào)高設(shè)定壓力(由18MPa調(diào)高至22~34.5MPa);配置大流量液壓油泵;將三通閥塊更換為大口徑多路分配閥,避免大流量回路三通閥串聯(lián);采用20H的3層液壓管或鋼管作為主推進液壓系統(tǒng)主管路,分配閥和控制閥組應(yīng)布置在支撐護盾或伸縮護盾內(nèi),便于系統(tǒng)檢修和維護。同時增加人性化操作界面,補油回路增加流量控制閥,便于調(diào)整滾動控制幅度。
5.4 系統(tǒng)控制靈活性低改進措施
在主推進液壓回路,每根油缸增加1個流量控制閥,操作室可對每根液壓油缸實現(xiàn)調(diào)整控制或補油回路增加流量控制閥;采用人性化界面設(shè)計,確保實現(xiàn)單雙號分組、調(diào)向分組、單根操作、壓力、流量的適時調(diào)整等功能。
通過對雙護盾TBM“V”形布置主推進液壓系統(tǒng)各個環(huán)節(jié)的缺陷采取改進措施,使雙護盾TBM在東山供水工程中正常使用,現(xiàn)已完成掘進5km,且未出現(xiàn)左右或上下偏移現(xiàn)象,推進速度大大提高。
TU741.1 [
]C [
]1004-7042(2016)06-0022-02
鐘瑞喜(1969-),男,1993年畢業(yè)于太原工業(yè)大學(xué)流體傳動與控制專業(yè),高級工程師。
2016-04-12;
2016-05-25