趙哮天

（安徽江淮汽車集團(tuán)股份有限公司，安徽 合肥 230601）

前言

伴隨著科學(xué)技術(shù)的二次、三次革命，我國的汽車工業(yè)發(fā)展也非常迅猛，市場(chǎng)需求每年都有較為強(qiáng)勢(shì)的增長(zhǎng)，而隨之而來的汽車企業(yè)之間的競(jìng)爭(zhēng)力也越來越大，尤其是自主品牌想立足在這個(gè)競(jìng)爭(zhēng)激烈的市場(chǎng)中顯得更難。汽車零部件的開發(fā)不是簡(jiǎn)單的買之即用的過程，是需要一個(gè)聚開發(fā)、設(shè)計(jì)、試驗(yàn)、生產(chǎn)批準(zhǔn)的過程，一個(gè)整車開發(fā)周期需要兩年左右的時(shí)間，并且整車零部件的數(shù)量非常之大，管理起來也很困難。

APQP作為重要的質(zhì)量工具，是對(duì)產(chǎn)品開發(fā)周期的保證，同時(shí)也是對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的保證，先期做好產(chǎn)品質(zhì)量策劃顯得尤為重要，那么汽車企業(yè)中該如何用好APQP的這個(gè)工具，而達(dá)到客戶滿意呢？

1 供方APQP管理闡述

1.1 概述

汽車產(chǎn)品的研發(fā)是一項(xiàng)系統(tǒng)而復(fù)雜的工程。它的開發(fā)流程包括創(chuàng)意、造型、設(shè)計(jì)、工程分析、樣車實(shí)驗(yàn)、工裝設(shè)計(jì)及加工、調(diào)試、生產(chǎn)、裝配等工作。全新車型的研發(fā)過程中，需要設(shè)計(jì)開發(fā)的零部件總成數(shù)量約在400-600之間。如此龐大的研發(fā)工作量，需要一套完整成系統(tǒng)的管理工具對(duì)研發(fā)過程進(jìn)行指導(dǎo)，而APQP（Advanced Product Quality Planning，產(chǎn)品先期質(zhì)量策劃）則是眾多工具中在質(zhì)量管理方面最為突出有效的工具。

1.1.1 供方APQP的含義

APQP是為滿足產(chǎn)品或項(xiàng)目規(guī)定，在新產(chǎn)品投入以前，用來確定和制定確保生產(chǎn)某具體產(chǎn)品或系列產(chǎn)品是客戶滿意所采取的一種結(jié)構(gòu)化過程的方法，為指定產(chǎn)品質(zhì)量計(jì)劃提供指南，以支持顧客滿意的產(chǎn)品或服務(wù)的開發(fā)。APQP是一個(gè)以團(tuán)隊(duì)為焦點(diǎn)的過程，用于確保供方提供的部件滿足特殊性能標(biāo)準(zhǔn)，而且按照指定的速度，流程和時(shí)間交付。APQP是一組質(zhì)量工具，正確運(yùn)用則可以降低未滿足顧客驅(qū)動(dòng)的需求的風(fēng)險(xiǎn)。

1.1.2 供方APQP的目的

· 制定產(chǎn)品質(zhì)量計(jì)劃來開發(fā)產(chǎn)品，滿足顧客要求，達(dá)到顧客滿意.

· 及時(shí)完成關(guān)鍵任務(wù)

· 按時(shí)通過生產(chǎn)件批準(zhǔn)

· 持續(xù)地滿足顧客的規(guī)范

· 持續(xù)改進(jìn)

1.1.3 供方APQP管理的益處

· 引導(dǎo)資源使顧客滿意

· 促進(jìn)對(duì)所需更改的早期識(shí)別

· 避免晚期更改

· 以最低的成本及時(shí)提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品

· APQP提供了一套可供遵循的前后連貫的工作步驟

1.1.4 供方APQP策劃的特點(diǎn)

供方APQP策劃具備如下特點(diǎn)：

· 前期策劃，APQP的實(shí)施一定要先于產(chǎn)品的輸出，在產(chǎn)品項(xiàng)目的立項(xiàng)之初便開展策劃工作，整個(gè)APQP管理過程貫穿產(chǎn)品的開發(fā)周期，直至產(chǎn)品投產(chǎn)。通過APQP策劃實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量管控、質(zhì)量提升先于產(chǎn)品試生產(chǎn)，避免或降低產(chǎn)品在試生產(chǎn)過程中出現(xiàn)不符合客戶設(shè)計(jì)要求的問題。

· 實(shí)施行動(dòng)要持續(xù)改進(jìn)，APQP的實(shí)施依賴于圖一所示的質(zhì)量改進(jìn)循環(huán)，循環(huán)闡明了對(duì)持續(xù)改進(jìn)的永無止境的追求,這種改進(jìn)只能通過在一個(gè)項(xiàng)目中獲取經(jīng)驗(yàn)，并將其應(yīng)用到下一個(gè)項(xiàng)目的方式來實(shí)現(xiàn)，如圖二所示，APQP是一個(gè)持續(xù)提升的過程。

1.1.5 供方APQP管理的基本原則

供方APQP管理需要遵循以下10個(gè)基本原則：

1） 組織APQP小組，在APQP進(jìn)行策劃之時(shí)，要成立專門的APQP小組，這個(gè)小組要以項(xiàng)目小組為基礎(chǔ)和核心，而且一定要是多方論證小組。該小組成員包含設(shè)計(jì)、制造、質(zhì)量、試驗(yàn)、銷售、采購，對(duì)于能力有待提升的供應(yīng)商，還可以要求其APQP小組把整車廠商的相關(guān)設(shè)計(jì)、供管人員納入其中，以幫助供應(yīng)商提升APQP能力。

2）確定范圍，項(xiàng)目小組成立后，要求零部件供應(yīng)商根據(jù)整車廠商的要求確定范圍，主要包括選出小組負(fù)責(zé)人、確定各分組職能和成員、充分識(shí)別整車廠商的零部件設(shè)計(jì)開發(fā)要求、根據(jù)要求進(jìn)行可行性評(píng)價(jià)分析、確定零件設(shè)計(jì)開發(fā)進(jìn)度、成本和質(zhì)量的限制條件、確定按照整車廠商的APQP模板要求進(jìn)行文件編制。

3）建立溝通渠道，供應(yīng)商的 APQP小組內(nèi)部各分組應(yīng)該定期舉行例會(huì)，并留存會(huì)議紀(jì)要，分組與分組的聯(lián)系程度取決于需要解決的問題的數(shù)量。初次之外，APQP小組應(yīng)該和整車廠商建立溝通渠道，每階段都應(yīng)至少安排一次系統(tǒng)的階段APQP工作匯報(bào)會(huì)議。

4）建立培訓(xùn)計(jì)劃，產(chǎn)品質(zhì)量計(jì)劃的成功依賴于有效的培訓(xùn)計(jì)劃，它傳授所有滿足顧客需要和期望的要求及開發(fā)技能。整車廠商反復(fù)向供應(yīng)商宣貫APQP的培訓(xùn)要求，要求供應(yīng)商邀請(qǐng)第三方機(jī)構(gòu)或整車廠商進(jìn)行培訓(xùn)，學(xué)習(xí)APQP管理的具體技能，例如FMEA、QFD等，要讓供應(yīng)商自省本公司具備了哪些技能呢？還有待開發(fā)哪些技能呢？

5）共同進(jìn)行策劃，我們整車廠商面對(duì)的供應(yīng)商主要是一級(jí)零部件供應(yīng)商，但汽車行業(yè)的供應(yīng)商管理的主要特點(diǎn)之一便是供應(yīng)鏈較長(zhǎng)、下游供應(yīng)商較多。整車廠商直接管理的這批一級(jí)供應(yīng)商仍然要面對(duì)較多的二級(jí)供應(yīng)商。經(jīng)過長(zhǎng)時(shí)間的調(diào)研，發(fā)現(xiàn)二級(jí)供應(yīng)商市場(chǎng)存在數(shù)量龐大、質(zhì)量參差不齊、抵抗風(fēng)險(xiǎn)能力較弱的特點(diǎn)，二級(jí)供應(yīng)商的穩(wěn)定直接關(guān)系到一級(jí)零部件的質(zhì)量表現(xiàn)，所以在APQP過程中，一級(jí)零部件供應(yīng)商應(yīng)該與二級(jí)供應(yīng)商進(jìn)行共同策劃，識(shí)別二級(jí)供應(yīng)商的風(fēng)險(xiǎn)，并做好風(fēng)險(xiǎn)管控工作。

6）同步工程，同步工程是多方論證小組為一共同目的而進(jìn)行努力的程序，其目的是盡早促進(jìn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的引入，小組要確保其他領(lǐng)域/分組的計(jì)劃和執(zhí)行活動(dòng)支持共同目標(biāo)。同步技術(shù)是必須引用的觀念，需要特別從實(shí)踐中去學(xué)習(xí)。在APQP過程中使用同步工程對(duì)于整車產(chǎn)品生命周期內(nèi)的所有因素（包括質(zhì)量、成本、進(jìn)度、用戶要求）管控都具有較大的幫助。

7）控制計(jì)劃，也就是控制零件和過程系統(tǒng)的書面描述。控制計(jì)劃三個(gè)階段：

· 樣件-對(duì)尺寸測(cè)量和材料與性能試驗(yàn)的描述；

· 試生產(chǎn)-樣件試制之后，全面生產(chǎn)之前所進(jìn)行的尺寸測(cè)量和材料與性能試驗(yàn)的描述；

· 生產(chǎn)-在大批量生產(chǎn)中，將提供產(chǎn)品/過程特性、過程控制、試驗(yàn)和測(cè)量的綜合文件。

目前，整車廠商在研發(fā)階段的APQP重點(diǎn)關(guān)注前兩個(gè)階段，重點(diǎn)完成對(duì)于樣件和試生產(chǎn)階段的質(zhì)量控制能力提升工作。

8）使用多方論證的解決方法，小組遇到的產(chǎn)品設(shè)計(jì)或加工過程的問題可用職責(zé)和時(shí)間進(jìn)度的矩陣表形成文件。在困難的情況下，建議使用多方論證的解決方法。適當(dāng)時(shí)，應(yīng)使用分析技術(shù)（DOE、QFD、防錯(cuò)等）。公司用怎樣的方式去收集這些資料？目前有哪些資料可以完成這樣的要求?這些問題均需要我們的供應(yīng)商進(jìn)行深度的思考和經(jīng)驗(yàn)積累。

9）產(chǎn)品質(zhì)量的進(jìn)度計(jì)劃，在制作產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)度計(jì)劃時(shí)應(yīng)考慮產(chǎn)品的類型、復(fù)雜性和我們整車廠商的要求，要重點(diǎn)完成：

· 質(zhì)量任務(wù)、質(zhì)量目標(biāo)設(shè)定，并具備可行性；

· 按照進(jìn)度計(jì)劃跟蹤進(jìn)展；；

· 每一事項(xiàng)要有“起始”和“完成”日期；并記錄進(jìn)展的實(shí)際點(diǎn)；

· 存檔有效的狀態(tài)報(bào)告，為未來的質(zhì)量追溯提供依據(jù)。

10）按照進(jìn)度圖表預(yù)防產(chǎn)品缺陷，項(xiàng)目的成功依賴于及時(shí)以及滿足我公司的整車開發(fā)的需要和期望。產(chǎn)品質(zhì)量策劃進(jìn)度圖表和產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)要求小組盡其全力預(yù)防缺陷。小組要確保其進(jìn)度符合或提前于整車廠商要求的進(jìn)度計(jì)劃，一般的APQP進(jìn)度圖表如圖3所示。

1.2 供方APQP管理的定位

1.2.1 以APQP管理為框架，為零部件開發(fā)質(zhì)量提供保障

1.2.2 最終以高品質(zhì)的零部件為整車/整機(jī)開發(fā)提供保障

1.3 供方APQP管理的總體目標(biāo)

1.3.1 零部件開發(fā)中T/Q/C/D等各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)成預(yù)定目標(biāo)

以支撐整車/整機(jī)產(chǎn)品開發(fā)目標(biāo)的達(dá)成。

1.3.2 在零部件產(chǎn)品開發(fā)過程中

STE負(fù)責(zé)零部件的設(shè)計(jì)和發(fā)布和項(xiàng)目進(jìn)度及技術(shù)（T）指標(biāo)，SCE負(fù)責(zé)選擇目標(biāo)成本及成本（C）指標(biāo)。而SQE識(shí)別性能、功能、尺寸公差等指標(biāo)， 轉(zhuǎn)化為零部件的質(zhì)量（Q）指標(biāo)，Q指標(biāo)應(yīng)服務(wù)于T指標(biāo)的實(shí)現(xiàn)，并支撐C指標(biāo)的達(dá)成。

2 APQP過程識(shí)別和流程方法

2.1 APQP流程細(xì)則

2.1.1 定點(diǎn)前活動(dòng)

（1）SCE、STE、SQE提出相對(duì)應(yīng)的成本、技術(shù)和質(zhì)量指標(biāo)。

2.1.2 計(jì)劃與定義

（1）SQE策劃/主持進(jìn)APQP策劃及啟動(dòng)會(huì)議；

（2）技術(shù)支持工程師召開技術(shù)評(píng)審；

（3）初始設(shè)計(jì)評(píng)審；

（4）供應(yīng)商提供進(jìn)度表、問題清單、過程流程圖、PFMEA和控制計(jì)劃以及初始材料清單、特殊特性初始清單等文件。

2.1.3 產(chǎn)品設(shè)計(jì)與開發(fā)

（1）樣件狀態(tài)確認(rèn)；

（2）供應(yīng)商更新進(jìn)度表、問題清單、過程流程圖、PFMEA和控制計(jì)劃以及初始材料清單、特殊特性初始清單等文件；

（3）SQE對(duì)檢具與工裝概念評(píng)審；

（4）第二階段APQP會(huì)議。

2.1.4 過程設(shè)計(jì)與開發(fā)

（1）OTS認(rèn)可；

（2）第三階段APQP會(huì)議。

2.1.5 試生產(chǎn)

（1）PPAP認(rèn)可和工裝現(xiàn)場(chǎng)評(píng)審；

（2）第四階段APQP會(huì)議。

2.1.6 反饋、評(píng)估與糾正措施

（1）供應(yīng)商進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)和更新控制計(jì)劃；

（2）更新經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，并用來更新DFMEA 、PFMEA；

（3）完成APQP。

2.2 人員職責(zé)

2.2.1 STE：供方技術(shù)工程師，零部件開發(fā)過程中產(chǎn)品技術(shù)管理：

（1）負(fù)責(zé)產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)的確定，諸如產(chǎn)品的性能指標(biāo)、可靠性指標(biāo)、可制造性和可維護(hù)性指標(biāo)；

（2）負(fù)責(zé)對(duì)供應(yīng)商技術(shù)標(biāo)書進(jìn)行確認(rèn)，并與定點(diǎn)供應(yīng)商簽訂技術(shù)協(xié)議；

（3）對(duì)供應(yīng)商提交的APQP技術(shù)文件進(jìn)行評(píng)審；

（4）協(xié)助SQESCE進(jìn)行APQP會(huì)議召開，并對(duì)風(fēng)險(xiǎn)供方進(jìn)行走訪；關(guān)注供方是否具有達(dá)成技術(shù)指標(biāo)的能力，并進(jìn)行相應(yīng)的產(chǎn)品驗(yàn)證。

2.2.2 SCE：供方成本工程師，零部件開發(fā)過程中產(chǎn)品成本交期管理：

（1）負(fù)責(zé)零部件開發(fā)策劃和目標(biāo)成本策劃；

（2）組織零部件供應(yīng)商進(jìn)行T、D、C、D、S交流；

（3）組織招議標(biāo)，確定零部件供應(yīng)商；

（4）負(fù)責(zé)組織《新產(chǎn)品開發(fā)合同》簽訂；

（5）負(fù)責(zé)零部件成本驗(yàn)證，各開發(fā)階段的變動(dòng)成本確認(rèn)；

（6）負(fù)責(zé)零部件成本確認(rèn)工作，進(jìn)行價(jià)格談判，對(duì)于達(dá)標(biāo)的供應(yīng)商簽訂意向價(jià)格協(xié)議；

（7）負(fù)責(zé)對(duì)供應(yīng)商的零部件開發(fā)進(jìn)度監(jiān)控，對(duì)存在風(fēng)險(xiǎn)廠家組織現(xiàn)場(chǎng)審核；

（8）負(fù)責(zé)開發(fā)費(fèi)用的辦理、支付；

（9）負(fù)責(zé)組織項(xiàng)目組對(duì)供應(yīng)商的開發(fā)績(jī)效進(jìn)行評(píng)價(jià)。

2.2.3 SQE：供方質(zhì)量工程師，零部件開發(fā)過程中產(chǎn)品質(zhì)量管理：

（1）負(fù)責(zé)按照 APQP要求嚴(yán)格實(shí)施供應(yīng)商項(xiàng)目工作，確保零部件的開發(fā)質(zhì)量滿足整車開發(fā)要求；

（2）負(fù)責(zé)零部件從項(xiàng)目開發(fā)到批量裝車全過程的質(zhì)量保證、持續(xù)改進(jìn)和糾正預(yù)防工作；

（3）負(fù)責(zé)對(duì)供應(yīng)商產(chǎn)品、過程能力的審核與一致性控制；

（4）負(fù)責(zé)零件PV計(jì)劃審核、小批量試裝、PPAP批準(zhǔn)、達(dá)產(chǎn)審核和監(jiān)督審核；編制產(chǎn)品審核和型式試驗(yàn)的要求與工作計(jì)劃，并按計(jì)劃落實(shí)；

（5）負(fù)責(zé)供應(yīng)商質(zhì)量指標(biāo)達(dá)成情況的統(tǒng)計(jì)分析與監(jiān)控考評(píng)；

（6）建立和維護(hù)JAC供應(yīng)商質(zhì)量管理的標(biāo)準(zhǔn)和方法；

（7）組織策劃與跟蹤實(shí)施供應(yīng)商質(zhì)量能力提升措施；

（8）對(duì)產(chǎn)品實(shí)物內(nèi)在質(zhì)量和外觀質(zhì)量提出具體要求；

（9）對(duì)供應(yīng)商的過程工序能力、試驗(yàn)?zāi)芰ψ鞒鲈u(píng)價(jià)。

2.3 APQP過程審核方法

2.3.1 APQP各階段交付文件

供方從產(chǎn)品設(shè)計(jì)與開發(fā)階段開始，在每個(gè)階段后期進(jìn)行APQP自評(píng)審核，并根據(jù)各個(gè)階段傾重點(diǎn)，提交相對(duì)應(yīng)的審核文件和《供方 APQP策劃自評(píng)審核報(bào)告》，再由整車廠商SQE、STE和SCE對(duì)其提交的APQP文件進(jìn)行審核。

（1）計(jì)劃與定義階段：需提交項(xiàng)目聯(lián)系表、APQP進(jìn)度表、初始問題清單、設(shè)計(jì)目標(biāo)書、檢具制作需求、初始過程流程圖、PFMEA 和控制計(jì)劃以及初始材料清單等文件。

（2）產(chǎn)品設(shè)計(jì)與開發(fā)階段：提交永久性標(biāo)識(shí)方案、新設(shè)備工裝檢查清單以及更新的FMEA、APQP進(jìn)度表等文件。

（3）過程設(shè)計(jì)與開發(fā)階段：提交供應(yīng)商質(zhì)量控制計(jì)劃審核表、采購風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估以及OTS文件。

（4）試生產(chǎn)階段：提交過程能力審核表以及PPAP文件。

（5）反饋、評(píng)估與糾正措施階段：提交最終的問題清單和經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)文件，作為庫文件進(jìn)行管理，方便后續(xù)產(chǎn)品開發(fā)。

2.3.2 APQP評(píng)審會(huì)和現(xiàn)場(chǎng)審核：

SQE組織對(duì)前四個(gè)階段召開評(píng)審會(huì)（某些階段需進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)審核，可在供方現(xiàn)場(chǎng)召開），請(qǐng)供方對(duì)其提交的文件和APQP過程中存在的問題進(jìn)行匯報(bào)，由SCE、STE和SQE共同完成《供方 APQP文件審核報(bào)告》。若通過即可以進(jìn)行下個(gè)階段，若不通過則供方需識(shí)別風(fēng)險(xiǎn)并重新提交文件。

表1

3 結(jié)論

供方APQP管理是大型的汽車制造公司發(fā)展到一定階段的必然趨勢(shì)，隨著汽車行業(yè)專業(yè)化、細(xì)分化日益加深帶來的供應(yīng)商數(shù)量增加，以及消費(fèi)市場(chǎng)對(duì)于整車質(zhì)量要求的逐步提高，我們對(duì)質(zhì)量管控的關(guān)注重點(diǎn)不再只是停留在整車級(jí)質(zhì)量目標(biāo)的達(dá)標(biāo)和零部件工裝樣件后的OTS認(rèn)可，而是更注重在產(chǎn)品前期質(zhì)量的策劃和計(jì)劃，唯有前期APQP的真正落地，真正運(yùn)用在產(chǎn)品研發(fā)中，汽車零部件和整車的質(zhì)量提升才能真正實(shí)現(xiàn)。