姚勝良 羅春麗 李榮誠

關鍵詞：發(fā)動機制造；質量管理；質量控制；變化點；防錯設計

0引言

發(fā)動機是汽車的核心部件，其制造質量影響著汽車運行的安全性與舒適性，制造質量需保證萬無一失。因此，汽車制造企業(yè)需進一步研究發(fā)動機制造質量提升的技術路線，進而提高企業(yè)在行業(yè)中的地位。

從生產企業(yè)層面來看，制造現場質量管理的提升，也就是企業(yè)管理技術水平的增強，以優(yōu)質的產品質量占據市場的一席之地[1]。提高現場質量管理力度，構建對生產全流程、全節(jié)點、全方位的質量監(jiān)控機制，有利于產品制造品質的提升。生產車間在質量管理的督促下，持續(xù)進行發(fā)動機生產技術的改進、升級和創(chuàng)新，以滿足質量管理的各項要求，切實做到發(fā)動機制造質量的零缺陷，為客戶提供高品質的汽車發(fā)動機產品。因此，企業(yè)需深入研究分析汽車發(fā)動機質量管理的特點，從而為管理方法的制定提供引導。

1汽車發(fā)動機制造現場質量管理的思路

1.1制造過程質量控制的關鍵

發(fā)動機制造過程中的質量控制要注意以下幾個關鍵點。

（1）控制點。發(fā)動機制造工藝復雜，需抓好質量控制的關鍵點，以便于進行針對性的管理。組織技術人員深入發(fā)動機制造現場進行研究，明確每個生產環(huán)節(jié)的特征。比如，構件對尺寸精度要求極高，那么在質量管理中，就需要抽查構件的尺寸。

（2）改善點。從整個制造現場的工藝布局入手，發(fā)現制造工藝中的不足之處，或者是有改善的可能性，然后進行制造各個環(huán)節(jié)的優(yōu)化和調整。

（3）自主檢驗。由生產人員自主檢查自己生產的產品，將質量管理工作前移，強化生產一線人員質量管理意識，提高發(fā)動機制造過程的質量控制力度。自主檢查的內容包括了該生產人員本道生產工序，以及上一道生產工序的質量。

1.2實物質量控制措施

實物質量控制的措施如下。

（1）全面控制。在明確控制點的基礎上，對制造過程進行全面監(jiān)控。

（2）閉環(huán)控制。最大程度上杜絕發(fā)動機質量缺陷的發(fā)生，重在預防而非改進，形成閉環(huán)控制。

（3）動態(tài)化管理。根據制造過程的監(jiān)控措施，抓好控制點。一旦制造出現異常，則立即進行控制點改進，與預防形成互補，實現發(fā)動機現場的持續(xù)性、實時性質量管理。

（4）評價質量管理成果。根據發(fā)動機制造質量、生產工藝等的改善程度，進行控制點、改善點和自主檢驗等的管理效果評價。同時對標行業(yè)標桿，完善對標管理制度，逐步完善汽車發(fā)動機制造的質量管理方法。

2增強汽車發(fā)動機制造現場質量管理的方法

2.1加強過程管理

2.1.1確保產品質量標準一致性

產品質量標準必須滿足客戶的要求，需建立相應流程來識別可控的客戶問題并適時更新標準定義，并且標準應被員工易于理解，在工位上清晰地目視并融入到員工日常標準化工作當中。需定期組織技術人員、一線員工針對質量標準進行排查并整改，確保其一致性及合理性。為了讓員工更好地掌握產品的質量標準，可通過標準的默寫及質量缺陷件逃逸演習增強員工對標準的理解和掌握。邊界樣本或缺陷樣本應得到好的質量防護（無銹蝕、污染、模糊等情況），并定期回顧以確保其有效性。

2.1.2產品尺寸潛在失效模式分析及回顧

組建跨區(qū)域多功能小組，應用PFMEA工具對產線工位進行質量風險識別，嚴格根據評級表確定相應風險優(yōu)先級。組織相關區(qū)域進行月度風險降低回顧，聚焦于防止缺陷離開工位，來驅動不斷改進。

2.1.3制造過程變化點管控

車間應建立有變化點分級分類標準，包括控制措施、跟蹤方法、建議跟蹤周期等。當設計、人、機、料、法、環(huán)發(fā)生變化時應對過程進行驗證，工廠建立文件化的變化控制流程，并更新相關變化內容至PFMEA中。

2.1.4設備能力回顧及防錯設計

需定期監(jiān)控或者測量設備的能力（如量具線性，穩(wěn)定性等），并根據既定頻次進行鑒定和校準，監(jiān)測過程設備、測量設備工具等，以確保設備和測量的穩(wěn)定性及可靠性。對于高風險或影響嚴重的工藝設備要進行能力回顧，辨識出必要的糾正措施，最終確保關鍵設備能力穩(wěn)定、可靠。通過開發(fā)有效的過程防錯和設計防錯，減少或避免缺陷的產生或逃逸。

2.1.5加強質量考核

發(fā)動機每個零部件的質量都會對其整體制造質量產生影響，但是在影響的程度上有一定的差異。因此，根據零部件生產質量的影響程度進行質量控制點的設定，并將其作為生產質量考核指標之一，形成對生產車間負責人和生產人員的激勵與約束作用。在下一年度開始之初，對上一年度的質量考核結果進行回顧分析，確定每個車間質量管理的不足之處。在完成控制點設定經由質量管理部門與技術部門聯(lián)合檢查，確定零部件關鍵特性質量管理全覆蓋后進行簽字確認。

2.1.6注重激勵措施的運用

在汽車發(fā)動機長期的生產過程中，受到多種因素的影響，難以完全保證所有產品的質量。如員工操作失誤、生產設備出現故障等原因，都有可能導致發(fā)動機制造出現質量問題。在質量管理中，需將其作為改善點，通過生產的歷史性數據，計算出往期質量問題發(fā)生的平均概率。在接下來的質量管理中，以此為標準，進行質量管控，計算出該月的進步率，然后給予生產人員相應的精神性與物質性獎勵，強化生產人員質量控制意識，調動其生產的積極性。

人員素質對產品質量的好壞有巨大影響，加工、質量抽檢、尺寸補償等都需要員工進行操作，這要求員工具備較高的質量意識，對質量嚴格把關。培養(yǎng)員工素養(yǎng)后，可以落實質量責任制，充分發(fā)揮人員的主觀能動性。班組是構成車間現場管理的子單元，其管理水平深刻影響著車間整體運行狀態(tài)，可以通過標桿班組的月度評選，開展日常競選、評分、獎勵，提高員工工作積極性與凝聚力。明確班組職責，員工各盡其責，不斷提高現場管理績效，有效推動車間管理狀態(tài)不斷精進[2]。

2.2重點突出全員參與

汽車發(fā)動機質量管理工作需要全員參與，尤其是一線的生產人員，是質量控制的最前沿，直接影響著發(fā)動機的制造質量。汽車發(fā)動機制造是由多個生產工序組成，每道生產工序都決定著發(fā)動機的生產質量，而且制造過程出現質量問題的風險較高。為確保發(fā)動機制造的質量，必須貫徹執(zhí)行全面質量檢查工作[3]，在產品生產未達到質量標準之前，就可提前做出預判，以便于采取及時有效的措施進行改正，杜絕質量問題的發(fā)生。具體措施如下。

一是切實做好自主檢驗。完成產品生產后，負責該道工序的生產人員進行自檢，確定自身及上道工序有無質量問題。質量檢驗的項目提前由技術部門與質量管理部門聯(lián)合制定，落實質量自檢責任，通過層層工序的自檢，可有效降低發(fā)動機制造質量問題發(fā)生的概率。自檢的實施流程為：生產人員完成操作后，對自身負責的生產工序進行質量檢查，根據設備的生產能力設定抽檢的頻率。

在換班階段，接班人員要負責接下來的產品質量檢查。如果自檢中發(fā)現產品有質量問題，要立即上報，由出現問題的部門自行解決。為了保證抽檢的質量，應保留抽檢件，作為質量檢查的依據，在下一次抽檢時交付，然后再保留本次抽檢件。

二是做好互檢工作，下工序員工檢查本工序及復核上工序的產品制造質量。質量檢查的內容部分重疊，進一步保證質量檢查的效果，并將檢查的結果進行記錄。互檢中發(fā)現質量異常，處理的方法與自檢相同。

三是加強巡檢，主要由段長負責。生產人員完成自檢后，段長對每個生產班組進行多次隨機抽查，然后簽字確認，以作為后期出現質量問題追責的依據。

四是切實做好問題升級。不合格產品應有足夠的溢出報警限，同時按報警和上升流程進行升級報警及響應，拉動各層級資源解決不同級別的問題，從而加快問題解決，減少同類質量缺陷產生和逃逸。

2.3實行質量管理責任制

與發(fā)動機制造質量相關的人員，均需要落實其質量管理、控制責任，明確其負責的范圍，保證每一個制造環(huán)節(jié)和管理環(huán)節(jié)都有人負責、有人監(jiān)管。具體措施如下。

（1）針對質量管理較為薄弱的車間，質量管理部門要加強監(jiān)管力度，下發(fā)文件督促其整改。車間主任負有主要責任，在文件上簽字并負責具體落實。完成質量管理調整后，車間主任將結果反饋給質量管理部門，形成閉環(huán)管理。

（2）嚴格落實車間主任的質量管理責任，開展各車間實物質量管理評比活動，調動車間質量管理的積極性。

（3）質量管理責任需層層落實。每名生產人員對生產質量負有一定的責任，強化其責任意識。將現場質量管理滲透至發(fā)動機制造的各個環(huán)節(jié)，構建制造現場的質量管理氛圍，最大限度提升發(fā)動機的生產品質。

2.4實行質量閉環(huán)管理

汽車發(fā)動機制造現場質量管理需要車間負責人的積極參與，其應對生產車間非常的熟悉，了解發(fā)動機制造的各個環(huán)節(jié)。由其負責主抓，可進一步提升質量管理的有效性，實現汽車發(fā)動機實物質量的閉環(huán)管理。比如在某個部件生產中，發(fā)現尺寸精度不夠，主要的原因是生產人員手工操作產生的誤差。該質量問題屬于技術范疇，那么車間負責人可組織技術人員進行技術攻關，對生產人員開展培訓，以降低人工操作的誤差率，保證該部件生產的品質。

2.5運用現代化網絡技術助力質量管理

傳統(tǒng)的質量管理提升是當現場出現了問題，組織團隊分析根本原因、采取相應措施改進攻關，往往成為事后質量，因受制于響應效率、問題解決經驗、數據統(tǒng)計分析耗時等因素，導致質量損失進一步擴大。目前云計算、大數據運營等網絡技術較成熟，可通過自動化設備結合信息化技術，以客戶為導向，建立數字化質量管理分析平臺，根據不同業(yè)務數據、不同產品參數、設備參數、加工環(huán)境等基礎數據構建制造質量模型，結合數據走勢，綜合分析并預測可能出現的質量問題，進行事前攻關優(yōu)化，達到預防質量效果[4]。

2.6對標管理形成優(yōu)質質量管理體系

對標管理是尋找和學習最佳管理案例和運行方式的一種方法，選取產業(yè)龍頭企業(yè)，開展對比并查找差距，從而指明工作總體方向。對標首先要明確對標的內容與目的，有針對性地補足自身管理短板。根據自身發(fā)展的實際情況，開展適當的全面或局部對標，進行合適、適時、符合自身發(fā)展的改進需要。

首先制定對標計劃，盡量與公司發(fā)展戰(zhàn)略一致。然后組建對標管理隊伍，收集相關對標企業(yè)的必要數據，通過數據分析業(yè)績差距，設置對標分項的標準值、考核值，量化每項對標提升行動的具體措施，持續(xù)開展對標管理提升。

同時，為保證對標改進的質量效果，可通過增設績效考評人，對對標過程各環(huán)節(jié)的實施人、管理人、相關團隊業(yè)務人員按照具體業(yè)績考核激勵，形成常態(tài)化對標質量管理機制，確保過程質量的動態(tài)達標[5]。

3結束語

汽車發(fā)動機制造品質是市場競爭力的體現，同時也是企業(yè)賴以生存的基礎。且發(fā)動機制造工藝復雜，對生產零部件各項參數的精度要求極高，質量管理的難度較大，制造現場質量管理研究尤為重要。因此，經過研究發(fā)現，通過過程質量控制及實物質量控制思路開展管理工作，能有效形成完善的質量管理體系，從而將發(fā)動機制造質量問題發(fā)生的概率降至最低程度，實現企業(yè)生產效益的最大化。這也為同行業(yè)制造質量管理提供不俗的參考意義，推動我國汽車制造業(yè)的健康發(fā)展。