閆文建

太原重工軌道交通設備有限公司 山西太原 030032

車軸粗加工工序出現(xiàn)的不合格品難以判定的主要原因是車軸已經是全部加工過的產品，從粗加工車軸表象上直接判定熱工序和冷工序造成較難，若要制定客觀公正的粗加工不合格品的責任判定方法首先需要尋找不合格品產生的根本原因，在明確不合格品產生的根本原因的情況下，制定的粗加工不合格品判定規(guī)則才能夠保證客觀公正。

1 實驗工具及方法

利用AutoCAD對車軸進行模擬加工，尋找產生粗加工工不合格品的主要原因和制定判定規(guī)則。

2 實驗結果及討論

首先對粗加工后不合格品車軸的主要原因進行調查，加工人員認為不合格品產生的原因是因為車軸鍛件彎曲較大，局部加工余量小產生不合格品，熱工序人員認為盡管車軸存在彎曲，由于加工人員未進行有效的借偏找正加工，造成局部余量加工小產生不合格品[1]。

粗加工的基準是以車軸兩端的中心孔為基準進行加工，在此利用AutoCAD對車軸進行模擬加工后得出粗加工不合格品產生的根本原因是若是車軸兩端中心孔加工位置不合格則車軸粗加工要求的輪廓會超出鍛件實體輪廓導致粗加工完成后車軸表面有黑坑、黑皮等現(xiàn)象。造成這種情況的車軸還多伴隨著車軸鍛件彎曲的情況同時發(fā)生所以加工過的不合格產生的原因難以劃分[2]。

盡管車軸鍛件比較彎曲，在加工車軸中心孔時若采用“車軸借偏加找正加工方法”1加工，保證鍛件余量足夠則車軸粗加工輪廓是完全在車軸鍛件輪廓以內的，粗加工完成后車軸表面不會留下黑皮、黑坑等缺陷。

為了準確劃分粗加工不合品的責任，有必要對中心孔不合格位置進行分析探討（為了更加貼合實際，我們將車軸設定一定的彎曲量）：

（1）中心孔遠離車軸鍛件彎曲方向造成軸身單邊黑皮，如圖1；

圖 1

（2）中心孔過于趨向車軸彎曲位置有可能導致輪座、軸身根部、軸頸單側一處或者多出存在黑皮（具體由車軸實際鍛件余量確定），如圖2；

圖 2

（3）兩側中心孔偏離造成粗車車軸輪廓和鍛件輪廓中心線交叉產生的兩側軸頸想反側黑皮，如圖3；

圖3

（4）采用同樣的方法也可以得出，如果車軸軸向偏移過多，會在車軸輪座及防塵板座的棱線處留下不同的黑皮。

3 責任判定規(guī)則

通過上述討論分析，現(xiàn)規(guī)定車軸粗加工加工完成后，不合格品的判定原則按下面原則執(zhí)行：

（1）按正常工序加工車軸到位后，如有對稱黑皮或斜對稱黑皮的情況（如圖4部位a-a、a-b、a-c、b-b、b-c、c-c、c-d、c-e、d-d、d-e、e-e），其責任為熱加工工序；其余黑皮情況，其責任為加工工序。

圖4

（2）加工到位后單側留下黑皮的，其責任為加工工序（直徑、長度方向都如此）。

（3）對于鍛件有缺陷需要試加工的車軸，按借偏找正方法依然加工不起來的，其責任為熱加工工序。見實物照片

（4）由于加工原因導致車軸不符合圖紙尺寸要求的，其責任為加工部門。

4 結論

經過連續(xù)幾年的實施，證明此次制定的粗加工不合格品責任判定規(guī)則是可行的、合理的[3]?；疖囕S粗加工后不合格品責任判定規(guī)則的制定和實施，加強了冷、熱加工工序操作者責任心，降低了粗加工不合格品的責任認定時間，提高了檢驗人員效率，減少了冷、熱工序部門之間的糾紛。