李會英 趙肖斌

上汽通用五菱汽車股份有限公司 廣西柳州市 545007

汽車的儀表板是汽車零部件復雜零件之一，作為內(nèi)飾裝飾件與多媒體音響、開關(guān)、組合儀表、轉(zhuǎn)向管住、前檔玻璃、鈑金、門框膠條等多個區(qū)域零件匹配。本文就儀表板與門框膠條間隙不合問題的根本原因和相關(guān)改進措施進行闡述，文從上汽通用五菱汽車股份有限公司的一款暢銷車型在銷售和使用過程中受客戶抱怨較多的匹配感知問題入手，分析造成該故障的根本原因，找出相應的解決措施，對解決措施進行驗證，并對驗證結(jié)果進行研究討論，以取得該問題的圓滿解決，對后續(xù)車型的設(shè)計起指導借鑒作用。

1 問題描述及現(xiàn)狀調(diào)查

1.1 問題描述

總裝反饋某車型儀表板與門框膠條間隙不合問題頻發(fā)。質(zhì)量檢驗站下線區(qū)域?qū)Υ思訌姍z查，據(jù)總裝在線抑制與質(zhì)量部記錄問題數(shù)據(jù)統(tǒng)計，問題發(fā)生率達到了12%，嚴重影響整車質(zhì)量。

1.2 現(xiàn)狀調(diào)查

1.2.1 質(zhì)量部下線檢查反饋

總裝下線評審反饋某車型儀表板與門框膠條間隙不合格，故障車間隙量為1 ～5mm；如圖2 所示；小組成員調(diào)查X年1、2月共8 周間隙不合格率，最高不合格率達到15%，平均不合格率達到12%。為抑制問題，下線后車輛返修困難，專業(yè)返修人員需大于45 分鐘，拆裝過程需要拆裝其他電器件及線速插接件，工作量大。

圖1

圖2

圖3

1.2.2 確認設(shè)計狀態(tài)：

膠條裝配在側(cè)圍門框上，

膠條唇邊與儀表板有6.0mm

過盈量；如下圖所示：

1.2.3 問題癥結(jié)

小組成員深入現(xiàn)場調(diào)查，根據(jù)100 臺故障車輛缺陷表現(xiàn)模式進行分析，初步對某車型儀表板與門框膠條間隙不合的直接原因進行統(tǒng)計分析，以圖形式表達了缺陷比例。經(jīng)過對故障表現(xiàn)模式分析得出儀表板與門框膠條間隙不合的主要癥結(jié)為：儀表板右側(cè)端板與門框膠條配合間隙大。

2 原因分析，見圖4

圖4

3 要因確認

3.1 員工未按SOS/JIS 操作

經(jīng)核查工段員工上崗考核記錄，得到結(jié)果：裝配儀表板支架、儀表板工位的員工均經(jīng)過公司三級培訓，并通過本崗位上崗培訓及考核合格?，F(xiàn)場操作均符合SOS 標準化操作要求。因此：員工已經(jīng)過相關(guān)培訓，員工未按SOS/JIS 操作，不是主要原因。

表1 儀表板與門框膠條間隙調(diào)查統(tǒng)計（100臺故障車）

3.2 工具選用不合理

小組成員對儀表板支架工位與儀表板工位、雜物箱工位進行調(diào)查電磁槍扭矩已進行標定，工作正常。轉(zhuǎn)速為350 轉(zhuǎn)/分，電槍帶防錯功能，扭矩值指示燈綠時為合格，指示燈紅時需退松后打緊。風槍每周都進行檢測，確保扭矩符合要求，滿足工藝卡13AH4010202 工具選用要求。因此：工具選用不合理不是主要原因。

圖5

3.3 膠條尺寸不合

小組展開對膠條進行調(diào)查，分別對膠條尺寸、膠條保持尺寸、插入力和壓縮負荷進行檢測；首先抽樣膠條20 件并分別截取膠條橫截面做核對；結(jié)果膠條斷面圖符合圖紙設(shè)計尺寸要求；首先抽樣膠條10 件分別測試保持力、插入力和壓縮負荷:試驗結(jié)果表明,膠條的保持力、因此：膠條尺寸不合不是主要原因。

圖6

3.5 儀表板支架不符合檢具

小組成員對儀表板支架進行調(diào)查：儀表板支架自身裝配到車身上的CC（整車Y方向）定位孔；儀表板裝配到儀表板支架的CC（整車Y方向）方向定位孔；從抽檢的儀表板支架檢測數(shù)據(jù)可以看出，儀表板支架自身左右方向定位孔是在公差范圍之內(nèi)。

針對抽檢5 件儀表板支架測量數(shù)據(jù)符合要求:從抽檢的儀表板支架檢測數(shù)據(jù)可以看出，儀表板左右方向定位孔是在公差范圍之內(nèi)。因此：儀表板支架不符合檢具非要因。

圖7

3.6 儀表板裝車前右側(cè)端板尺寸不合

小組成員從供應商現(xiàn)場抽取5 件上檢具進行檢測，并記錄右側(cè)端板的面差相關(guān)數(shù)據(jù)，其中，儀表板側(cè)端板翻邊公差為+/-2.0mm。

圖8

結(jié)論：從儀表板上檢具測量數(shù)據(jù)，儀表板不符合檢具要求，從上圖可看出變形量最大區(qū)域為C 點、D 點、E 點；因此：儀表板尺寸不符合檢具為主要原因。

為找到儀表板裝車前右側(cè)端板尺寸不合的根本原因，對儀表板本體材料、儀表板模具水路布置、取件及存放運輸、注塑參數(shù)等都進行逐一排查。

表2 儀表板右側(cè)端板上檢具檢測結(jié)果（單位：mm）

第二步，小組成員針對儀表板注塑模具側(cè)端板水路布置進行檢查：儀表板注塑模具右側(cè)端板內(nèi)部水路中的水井與水管布置均勻，合理因此，水路布置不是導致儀表板變形的主要原因。第三步，小組成員對儀表板生產(chǎn)過程取件及存放運輸也進行檢查，符合質(zhì)量管控要求。第四步，小組成員對儀表板注塑參數(shù)也進行檢查,發(fā)現(xiàn)儀表板注塑周期過短；結(jié)論：儀表板不符合檢具的根本原因為注塑周期過短，導致冷卻不均勻，變形收縮，冷卻后右側(cè)端板向內(nèi)側(cè)收縮，供應商未對零件尺寸進行檢測。因此：零件保壓時間不足是儀表板尺寸不合的主要原因。

圖9

3.7 儀表板裝車后右側(cè)端板內(nèi)收縮變形

小組成員從車間找一輛儀表板右側(cè)端板與門框膠條配合裝配合格的的車輛,該車車身三坐標安裝點的儀表板支架安裝點、與門框膠條配合的切邊均合格；分別按順序換上3件事先上檢具檢測合格的儀表板總成，發(fā)現(xiàn)3件儀表板中有2 件裝配后右側(cè)端板與門框密封膠條配合裝配合格，其中有一件是不合格，裝配狀態(tài)如下，小組成員測量問題車儀表板與門框膠條間隙6 個點，間隙分別為-2.73、-3.32、-3.5、-5.53、-5.2、-2.5， 對 儀 表板相應部位段差進行標注，結(jié)論：儀表板裝車后無支架支撐而變形是要因。

圖10

表3

3.8 儀表板、儀表板支架裝配工藝不明確

小組成員核對裝配工藝卡與現(xiàn)場操作指導書（SOS/JIS），文件中對儀表板、儀表板支架安裝順序都有明確要求并且現(xiàn)場裝配扭矩及裝配順序均符合裝配工藝要求。因此：儀表板支架裝配工藝不明確非要因。

4 要因?qū)Σ咧贫?/h2>

針對以上兩條要因分別提出對策方案，并制定評價標準。

5 對策實施

對策實施一：（1）將注塑機中注塑周期由62 秒調(diào)整至70 秒；（2）更新作業(yè)指導書，對每批次來料進行收縮率檢查，不合格批次隔離；（3）更新檢驗指導書，每天抽5 件進行尺寸測量。

對策實施二：增加一個小支架支撐儀表板右側(cè)端板。

圖11

6 效果對比（要求有數(shù)據(jù)對比）

6.1 目標值檢查

小組在各項措施實施后對措施實施效果及鞏固期效果進行了統(tǒng)計，結(jié)果表明：小組達到了目標（2.70%），且實施效果有效。

圖12

小組成員從4月份故障車隨機抽查100臺該車型儀表板與門框膠條間隙不合格故障車輛，進行缺陷表現(xiàn)模式分析，不合的直接原因進行統(tǒng)計分析，以圖形式表達了缺陷比例。儀表板右側(cè)端板與門框膠條配合間隙大的問題排名由攻關(guān)前的“第一”下降到攻關(guān)后“第三”：

7 結(jié)論與經(jīng)驗總結(jié)

為了鞏固各項措施，使實施效果得到鞏固，小組在跟蹤各項措施實施的同時也要求供應商對措施進行了標準化、文件化的過程。

同時在圖紙中規(guī)范增加支撐支架的切邊及面輪廓度要求。